ii JUDUL TESIS : OPTIMALISASI PRODUKSI PADA PERUSAHAAN MINUMAN SERBUK PT YASMA NATURA INTERNASIONAL: STUDI KASUS PRODUK FIX NUTRI (MINUMAN SERBUK RASA MIXBERRY) Nama Mahasiswa : Samsul Sudhibiyo NIM 0108012429020 Program Studi : Magister Manajemen KOMISI PEMBIMBING : Family Business Pembimbing C.C.D : Dr. David Sukardi Kodrat, M.M.,CPM(Asia).,CRME., TIM DOSEN PENGUJI : Dosen Penguji 1 : Dosen Penguji 2 : Dosen Penguji 3 : Tanggal Ujian : SK Penguji ---PAGE--- iii PERNYATAAN ORISINALITAS TESIS Saya menyatakan dengan sebenar -benarnya bahwa sepanjang pengetahuan saya, di dalam Naskah Tesis ini tidak terdapat penelitian Tesis yang pernah diajukan oleh orang lain untuk memperoleh gelar akademik di Pascasarjana Universitas Ciputra, dan tidak terdapat karya atau pendapat yang pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali yang secara tertulis dikutip dalam naskah ini dan disebutkan dalam sumber kutipan dan referensi. Apabila ternyata di dalam Naskah Tesis ini dapat dibuktikan terdapat unsur - unsur jiplakan, maka saya bersedia Tesis (MAGISTER) ini dibatalkan, serta diproses sesuai dengan peraturan perundang -undangan yang berlaku (UU No. 20 Tahun 2003, pasal 25 ayat 2 dan pasal 70). Surabaya, …….. Mahasiswa Samsul Sudhibiyo 0108012429020 ---PAGE--- iv RIWAYAT HIDUP Samsul Sudhibiyo lahir di Surabaya pada tanggal 26 Februari 1988. Ia menempuh Pendidikan dasar di SDN DR. Sutomo 1 Surabaya, kemudian melanjutkan ke SMP Negeri 10 Surabaya dan SMA Negeri 9 Surabaya. Setelah menyelesaikan pendidikan menengah, ia melanjutkan studi di Universitas Airlangga dan meraih gelar sarjana Farmasi Apoteker pada tahun 2011. Samsul menikah dengan Irma dan dikaruniai tiga anak. Perjalanan kariernya dimulai pada tahun 2018 ketika ia menjadi konsultan perijinan produksi di bidang makanan dan kosmetik. Pada tahun 2019, bersama sang istri memberanikan diri membuat perusahaan bernama CV Yasma Natura yang bergerak dalam bidang manufakt ur minuman. Seiring berjalannya waktu, melalui ketekunan, inovasi dan kualitas yang konsisten pada tahun 2026 berkembang dengan melengkapi mesin dan relokasi ke area industri pergudangan Safe n Lock merubah nama menjadi PT Yasma Natura Internasional. Bersa maan dengan itu Samsul dan Irma mendirikan PT IBK Jaya Kemasindo, Perusahaan cetak kemasan untuk support kebutuhan cetak box dari PT Yasma Natura Internasional. Perkembangan PT Yasma Natura Internasional mencerminkan transformasi integritas yang berpadu dengan komitmen kualitas menghantarkan perusahaan menjadi bisnis keluarga yang profesional yang berorientasi pada efisiensi, kolaborasi dan inovasi yang berkelanjutan. Surabaya , 09 April 2026 Samsul Sudhibiyo ---PAGE--- v DAFTAR ISI JUDUL TESIS : ................................ ................................ ................................ ..... ii PERNYATAAN ORISINALITAS TESIS ................................ ......................... iii RIWAYAT HIDUP ................................ ................................ .............................. iv DAFTAR ISI ................................ ................................ ................................ .......... v DAFTAR GAMBAR ................................ ................................ .......................... viii DAFTAR TABEL ................................ ................................ ................................ ix DAFTAR LAMPIRAN ................................ ................................ ......................... x BAB I PENDAHULUAN ................................ ................................ ...................... 1 1.1 Latar Belakang ................................ ................................ .............................. 1 1.2 Rumusan Masalah ................................ ................................ ....................... 10 1.3 Tujuan Penelitian ................................ ................................ ......................... 10 1.4 Pertanyaan Penelitian ................................ ................................ .................. 11 1.5 Kaitan Penelitian dengan Pembelajaran ................................ ...................... 11 1.6 Asumsi dan Pembatasan ................................ ................................ .............. 12 1.6.1 Asumsi Penelitian ................................ ................................ ................. 12 1.6.2 Pembatasan Penelitian ................................ ................................ .......... 14 1.7 Urgensi Penelitian Project ................................ ................................ ........... 15 BAB II KAJIAN LITERATUR ................................ ................................ ......... 16 2.1 Latar Belakang ................................ ................................ ............................ 16 2.2 Kerangka Teori ................................ ................................ ............................ 18 2.3 Teori Lean Manufacturing ................................ ................................ ........... 19 2.3.1 Value Stream Mapping (VSM) ................................ ............................. 20 2.3.2 Kaizen (Perbaikan Berkelanjutan) ................................ ........................ 21 2.3.3 Total Productive Maintenance (TPM) ................................ .................. 21 2.4 Sintesis Teori Kerangka Konseptual Penelitian ................................ .......... 22 2.5 Critical Review ................................ ................................ ............................ 23 BAB III KERANGKA KONSEP PENELITIAN ................................ ............. 25 3.1 Kerangka Pikir ................................ ................................ ............................. 25 3.2 Model Analisis Data ................................ ................................ .................... 27 3.3 Sasaran Penelitian ................................ ................................ ........................ 28 3.4 Model Analisis Data ................................ ................................ .................... 29 ---PAGE--- vi 3.4.1 Analisis Kualitatif ................................ ................................ ................. 29 3.4.2 Integrasi Analisis ................................ ................................ .................. 30 3.5 Rencana Implementasi Penelitian ................................ ............................... 30 3.6 Alat Analisis Penelitian ................................ ................................ ............... 33 BAB IV METODOLOGI PENELITIAN ................................ ......................... 34 4.1 Jenis, Lokasi, Kondisi Awal dan Waktu Penelitian ................................ .... 34 4.1.1 Jenis Penelitian ................................ ................................ ..................... 34 4.1.2 Lokasi Penelitian ................................ ................................ ................... 35 4.1.3 Kondisi Awal Sebelum Penelitian ................................ ........................ 36 4.1.4 Waktu Penelitian ................................ ................................ ................... 37 BAB V PEMBAHASAN ................................ ................................ ..................... 41 5.1 Prioritas Sasaran ................................ ................................ .......................... 41 5.2 Analisis Proses Produksi ................................ ................................ ............. 41 5.2.1 Analisis Tahap Penimbangan ................................ ................................ 43 5.2.2 Analisis Tahap Premix ................................ ................................ .......... 45 5.2.3 Analisis Tahap Mixing ................................ ................................ .......... 47 5.2.4 Analisis Tahap Filling ................................ ................................ .......... 49 5.2.5 Analisis Tahap Pengemasan ................................ ................................ . 52 5.3 Tahap Intervensi ................................ ................................ .......................... 55 5.3.1 Intervensi Proses Penimbangan ................................ ............................ 55 5.3.2 Intervensi Tahap Premix ................................ ................................ ....... 59 5.3.3 Intervensi Tahap Mixing ................................ ................................ ....... 62 5.3.4 Tahap Intervensi Filling ................................ ................................ ........ 65 5.3.5 Tahap Intervensi Pengemasan ................................ .............................. 69 5.4 Perbandingan antara Sebelum dan Sesudah Intervensi ............................... 72 5.5 Penerapan Preventive Maintenance (PM) dalam Total Productive Maintenance (TPM) ................................ ................................ .......................... 75 5.5.1 Perawatan dan Optimalisasi Mesin V -Mixer ................................ ........ 75 5.5.2 Perawatan dan Peningkatan Kecepatan Mesin Filling Sachet .............. 76 5.5.3 Perawatan Unit Pengemasan Akhir : Mesin shrink tunnel dan peralatan finishing ................................ ................................ ................................ ......... 76 5.6 Manajemen Perencanaan Giliran Kerja dan Koordinasi antar Operator (shift planning) ................................ ................................ ................................ ........... 77 5.6.1 Penentuan Jumlah Komposisi Operator Berdasarkan Waktu Siklus (line balancing) ................................ ................................ ................................ ...... 77 ---PAGE--- vii 5.6.2 Kebijakan Rotasi Kerja Multi -Skilling antar Operator ......................... 78 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ................................ ............................. 79 6.1 Kesimpulan ................................ ................................ ................................ .. 79 6.2 Refleksi Penelitian ................................ ................................ ....................... 80 6.3 Saran ................................ ................................ ................................ ............ 81 DAFTAR PUSTAKA ................................ ................................ .......................... 82 LAMPIRAN ................................ ................................ ................................ ......... 84 ---PAGE--- viii DAFTAR GAMBAR Gambar 1. 1 Kurva Pertumbuhan Industri Makanan dan Minuman Indonesia ..... 1 Gambar 1. 2 Foto Produk FIX Nutri ................................ ................................ ...... 3 Gambar 1. 3 Perbandingan Purchase Order (PO) dan Realisasi Produksi ............ 4 Gambar 1. 4 Alur Proses Produksi FIX Nutri Sebelum Intervensi ....................... 6 Gambar 1. 5 Diagram Value Stream Mapping (VSM) Kondisi Sebelum Intervensi (Before) ................................ ................................ ................................ .. 8 Gambar 1. 6 Value Stream Mapping (VSM) Before - Intervensi - Target (after), Strategi Optimasi Produksi Berbasis Lean Manufacturing pada FIX Nutri. ........ 10 Gambar 3. 1 Kerangka Konsep Penelitian ................................ ........................... 26 Gambar 3. 2 Flowchart Alur Penelitian ................................ ............................... 27 Gambar 3. 3 Flowchart Model Analisis Penelitian ................................ ............. 28 Gambar 4. 1 Proses Produksi FIX Nutri ................................ .............................. 34 Gambar 5. 1 Dokumentasi sebelum intervensi dan setelah intervensi pada tahap penimbangan ................................ .......................... Error! Bookmark not defined. Gambar 5. 2 Dokumentasi sebelum intervensi dan setelah intervensi pada tahap premix ................................ ................................ .... Error! Bookmark not defined. Gambar 5. 3 Dokumentasi sebelum intervensi dan setelah intervensi pada tahap mixing ................................ ................................ .... Error! Bookmark not defined. Gambar 5. 4 Dokumentasi sebelum intervensi pada tahap filling ................. Error! Bookmark not defined. Gambar 5. 5 Dokumentasi setelah intervensi pada tahap filling Error! Bookmark not defined. Gambar 5. 6 Dokumentasi sebelum intervensi dan setelah intervensi ......... Error! Bookmark not defined. ---PAGE--- ix DAFTAR TABEL Tabel 1. 1 Baseline Produksi FIX Nutri (Oktober 2025 - Maret 2026) ................. 5 Tabel 1. 2 Alur dan Data Waktu Proses Produksi ................................ .................. 6 Tabel 1. 3 Ringkasan Kendala Utama dalam Proses Produksi PT Yasma Natura Internasional ................................ ................................ ................................ ............ 7 Tabel 2. 1 Hubungan Landasan Teori dengan Implementasi Penelitian .............. 23 Tabel 3. 1 Rencana Implementasi Strategi Optimasi Produksi Berbasis Mixing. 32 Tabel 3. 2 Gantt Chart Rencana Implementasi Strategi Optimasi Produksi (Oktober 2025 - Juli 2026) ................................ ................................ ................................ ... 32 Tabel 4. 1 Kondisi awal produksi lini FIX Nutri sebelum penerapan strategi optimasi. ................................ ................................ ................................ ................ 37 Tabel 5. 1 Klasifikasi aktivitas proses penimbangan (Before) ............................. 43 Tabel 5. 2 Identifikasi potensi pemborosan tahap penimbangan ......................... 44 Tabel 5. 3 Klasifikasi aktivitas proses premix (before) ................................ ........ 45 Tabel 5. 4 Identifikasi potensi pemborosan tahap premix (before) ...................... 46 Tabel 5. 5 Klasifikasi aktivitas proses mixing (before) ................................ ........ 48 Tabel 5. 6 Analisis pemborosan tahap mixing sebelum intervensi ...................... 49 Tabel 5. 7 Klasifikasi aktivitas tahap filling sebelum intervensi .......................... 51 Tabel 5. 8 Analisis pemborosan tahap filling sebelum intervensi ........................ 52 Tabel 5. 9 Klasifikasi aktivitas proses pengemasan (before) ............................... 53 Tabel 5. 10 Identifikasi potensi pemborosan tahap pengemasan ......................... 54 Tabel 5. 11 Perbaikan Kaizen proses penimbangan ................................ ............. 56 Tabel 5. 12 Klasifikasi aktivitas proses penimbangan (after) .............................. 58 Tabel 5. 13 Perbaikan kaizen proses premix (before) ................................ .......... 60 ---PAGE--- x Tabel 5. 14 Klasifikasi aktivitas proses premix (after) ................................ ......... 61 Tabel 5. 15 Perbaikan kaizen proses mixing (before) ................................ .......... 63 Tabel 5. 16 Klasifikasi aktivasi tahap mixing setelah intervensi ......................... 64 Tabel 5. 17 Perbaikan kaizen proses filling ................................ ......................... 66 Tabel 5. 18 Klasifikasi aktivitas tahap filling setelah intervensi .......................... 67 Tabel 5. 19 Perbaikan kaizen proses pengemasan ................................ ................ 70 Tabel 5. 20 Klasifikasi aktivitas proses pengemasan (after) ................................ 71 Tabel 5. 21 Tabel perbandingan evaluasi before -after intervensi Lean Manufacturing ................................ ................................ ................................ ....... 73 Tabel 5. 22 Tabel perbandingan evaluasi before -after intervensi lean manufacturing ................................ ................................ ................................ ............................... 74 Tabel 5. 23 Peningkatan produktivitas dan output produksi ................................ 74 ---PAGE--- xi DAFTAR LAMPIRAN Lampiran 1 Alur proses produksi sebelum intervensi ................................ ......... 84 Lampiran 2 Foto mesin dan wadah penampungan output sebelum intervensi dan data susut hasil produksi. ................................ ................................ ...................... 84 Lampiran 3 Data Downtime mesin produksi (before) ................................ ......... 85 Lampiran 4 Data downtime mesin produksi (after) ................................ ............ 85 Lampiran 5 Jadwal maintenance mesin ................................ .............................. 86 Lampiran 6 Data shift p lannin g ................................ ................................ ........... 87 ---PAGE--- 1 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Industri makanan dan minuman sebagai salah satu sektor non-strategis dengan terdapat peran penting untuk memperkuat perekonomian Indonesia. subsektor ini menunjukkan kinerja yang berkembang berkelanjutan pada beberapa periode akhir ini, selaras terhadap meningkatnya konsumsi domestik, inovasi dan variasi produk, serta kemampuan bersaing di pasar global, sehingga menjadikannya sebagai salah satu sektor yang memiliki prospek pertumbuhan yang berkelanjutan. Sebagai bagian penting dalam struktur ekonomi nasional, industri makanan dan minuman tidak sebatas berkontribusi untuk pertumbuhan Produk Domestik Bruto (PDB), namun memiliki peran jug a untuk penyerapan tenaga kerja serta membantu masuknya investasi, baik dari dalam negeri atau juga luar negeri. Gambar 1. 1 Kurva Pertumbuhan Industri Makanan dan Minuman Indonesia Sumber : Badan Pusat Statistik & Kementerian Perindustrian (2019 -2025) ---PAGE--- 2 Berdasarkan data dari Badan Pusat Statistik dan Kementerian Perindustrian Republik Indonesia terkait laju pertumbuhan industri makanan dan minuman di Indonesia tahun 2019 – 2025, terlihat bahwa pertumbuhan sektor ini mengalami fluktuasi dari 7,78% pada 2019 menjadi 1,58% pada 2020 akibat dampak pandemi COVID -19 yang mengganggu aktivitas produksi dan daya beli masyarakat. Selanjutnya, industri menunjukkan peningkatan pada tahun 2021 – 2022 dengan pertumbuhan 2,54% dan 4,90%, namun pada tahun 2023 pertumbuhan sedikit melambat menjadi 4,47% yang disebabkan oleh menurunnya daya beli masyarakat dibandingkan tahun sebelumnya. Pada tahun 2024 – 2025, pertumbuhan kembali meningkat menjadi 5,90% dan 6,38%, menunjukkan tren pertumbuhan industri makanan minuman yang kembali menguat . Industri minuman khususnya minuman kesehatan dan herbal di Indonesia terus terdapat perkembangan pesat selaras terhadap bertambahnya kesadaran masyarakat terkait gaya hidup sehat. Salah satu produk yang diminati adalah minuman serbuk bebas kolagen yang ber fungsi sebagai pendukung gaya hidup sehat sekaligus membantu kesehatan kulit. Kondisi ini membuka peluang besar bagi perusahaan maklon minuman serbuk untuk meningkatkan kapasitas produksinya sehingga mampu memenuhi permintaan pasar yang terus bertumbuh. PT Yasma Natura Internasional merupakan perusahaan manufaktur kontrak (contract manufacturing) atau maklon yang berlokasi di kawasan industri Sidoarjo, Jawa Timur dan berfokus pada inovasi minuman serbuk. Perusahaan ini memiliki layanan yang luas, mencakup berbagai kategori produk seperti minuman serbuk kolagen, minuman serbuk fiber, minuman serbuk kopi dan krimer, minuman serbuk sereal, susu bubuk, serta teh wangi celup. Keberagaman portofolio tersebut mencerminkan fleksibilitas sekaligus keunggulan perusahaan dalam merespons kebutuhan pasar yang semakin dinamis . PT Yasma Natura Internasional memegang peranan strategis dalam rantai pasok industri. Perusahaan ini berperan dalam mendukung para pemilik ---PAGE--- 3 merek (Brand Owner) untuk merealisasikan produk hingga siap dipasarkan. Melalui PT Yasma Natura Internasional, pelaku usaha dapat menghadirkan produk kepada konsumen tanpa harus memiliki fasilitas produksi sendiri. Gambar 1. 2 Foto Produk FIX Nutri Sumber : Data Internal PT Yasma Natura Internasional (2026 ) Salah satu produk unggulan PT Yasma Natura Internasional yaitu FIX Nutri (Minuman Serbuk Rasa Mixberry), merupakan representasi produk yang sedang berada dalam fase peak demand . Keberhasilan produk ini di pasar industri secara langsung memberikan tekanan luar biasa pada rantai produksi perusahaan untuk senantiasa adaptif terhadap fluktuasi permintaan. Data internal mengindikasikan mengenai produk FIX Nutri terdapat peningkatan permintaan secara signifikan. Ketika bulan Februari 2026 jumlah purchase order (PO) sampai pada 50.001 pcs dalam realisasi pengiriman 10.605 pcs atau hanya sebesar 21%. Perbedaan diantara permintaan serta realiasi produksi membuktikan adanya ketidakstabilan kapasitas produksi. ---PAGE--- 4 Gambar 1. 3 Perbandingan Purchase Order (PO) dan Realisasi Produksi Sumber : Data Internal PT Yasma Natura Internasional (2026) Berdasarkan Gambar 1.3, terlihat adanya kecenderungan peningkatan pada jumlah Purchase Order, sedangkan realisasi produksi FIX Nutri dari Oktober 2025 sampai dengan Maret 2026 mengalami fluktuasi. Purchase Order periode Oktober 2025 sampai dengan Maret 2026 mayoritas tersebut realisasi produki seperti yang disajikan dalam Tabel 1.1 berikut : Bulan Jumlah Purchase Order (Box) Realisasi (Box) Selisih Tingkat Pemenuhan Keterangan Oktober 2025 10.000 3004 6996 30% PO tidak seimbang dengan realisasi produksi November 2025 11.000 7521 3479 68% PO tidak seimbang dengan realisasi produksi Desmber 2025 11.000 20.017 -9017 182% Corriover dari bulan sebelumnya Januari 2026 11.000 12.906 -1906 117% Corriover dari bulan sebelumnya Februari 2026 50.0001 10.605 39.396 21% Lonjakan permintaan dan kapasitas tidak mencukupi ---PAGE--- 5 Bulan Jumlah Purchase Order (Box) Realisasi (Box) Selisih Tingkat Pemenuhan Keterangan Maret 2026 0 6.203 -6.203 - Carrierover dari bulan sebelumnya Total 93001 60256 32745 65% Tabel 1. 1 Baseline Produksi FIX Nutri (Oktober 2025 - Maret 2026) Tabel 1.1 menyajikan data lonjakan demand yang signifikan pada produk FIX Nutri, di mana Purchase Order (PO) meningkat tajam sebesar 400% dari 10.000 pcs menjadi 50.001 pcs pada Februari 2026. Secara kumulatif, total permintaan mencapai 93.001 pcs, namun realisasi output produksi hanya mampu memenuhi 60.256 pcs. Fenomena ini menunjukkan bahwa tingkat pemenuhan pesanan (Service Level Agreement) perusahaan hanya mencapai 65%, yang mengindikasikan adanya gap kapasitas yang besar. Masalah utama terletak pada ketidakseimbangan alur (line imbalancing) di tahap akhir, yang menjadikan penumpukan Work in Process (WIP) setelah proses pengemasan box. Produk yang telah dikemas mengalami antrian panjang sebelum masuk ke tahap coding dan shrink , yang menunjukkan adanya bottleneck pada area finishing. Kondisi ini membuktikan bahwa Capacity Planning saat ini belum mampu merespon permintaan pasar secara efektif, sehingga diperlukan strategi Lean Manufacturing untuk mengoptimalkan alur kerja dan u tilitas aset yang ada. Alur proses produksi PT Yasma Natura Internasional memiliki beberapa tahap diantaranya yaitu preparing, premix, mixing, filling dan finishing sesuai dengan Gambar 1.4 yang menunjukkan alur produksi produk FIX Nutri . ---PAGE--- 6 Gambar 1. 4 Alur Proses Produksi FIX Nutri Sebelum Intervensi Sumber : Data Internal PT Yasma Natura Internasional (2026) Pada Gambar 1.4 menyajikan tahapan produksi produk FIX Nutri terdiri atas delapan tahapan proses pokok, diantaranya : (1) penimbangan, (2) premix, (3) mixing, (4) filling, (5) kemas box, (6) coding, (7) shrink, (8) kemas kardus. Tabel 1. 2 Alur dan Data Waktu Proses Produksi Sumber : Data Internal diolah 2026 Berdasarkan hasil studi waktu internal, diperoleh terdapatnya aktivitas non-value added berbentuk penyimpanan hasil kemas box yang tidak segera di lakukan pros es coding dan hasil proses coding yang tidak segera dilakukan proses shrink . Tidak hanya itu, hasil observasi membuktikan terkait sistem pemeliharaan mesin masih dengan sifat reaktif ( breakdown maintenance ), yang mana perawatan dilaksanakan sesudah terdapat kerusakan. Kondisi ini menjadikan downtime tidak terduga dengan memperhambat kelancaran Alur dan Data Waktu Proses Produksi (Sebelum Intervensi) GramasiItem TimbangJam Mulai TimbangWaktu PenimbanganMulai PremixSelesai PremixWaktu PremixMulai MixingSelesai MixingWaktu MixingMulai FillingSelesai FillingKemas Box Coding Shrink Kemas Kardus Persiapan - - 15,60 menit - Bahan A 28000 1 08:23 5,20 menit Bahan B 25000 1 08:28 5,37 menit Bahan C 5150 3 08:33 4,02 menit Bahan D 1050 1 08:37 2,17 menit Bahan E 560 1 08:39 2,25 menit Bahan F 1750 1 08:42 2,83 menit Bahan G 140 1 08:44 1,53 menit Bahan H 420 1 08:46 2,57 menit Bahan I 1050 2 08:49 2,18 menit Bahan J 70 1 08:51 0,67 menit Bahan K 700 1 08:51 2,55 menit Bahan L 5600 1 08:54 4,55 menit Bahan M 560 1 08:58 1,83 menit Input 70050 Input Output Output Hilang Aktual Total Proses Total Proses 1 orang Tenaga Kerja Tenaga Kerja Total WaktuTenaga Kerja QC 1 orang51,42 menit Total ProsesHilang Aktual Total ProsesExcess Output 28 sachet 530,07 menit11,28 menit 204,53 menit Tenaga Kerja 2 orang Tenaga Kerja 2 orang 2 orang (Operator + Helper) 6 orang100,59% 100,00% Aktual 42,57 menit Total Proses 34,26 menit 197,29 menit100,00% Aktual 99,97% Aktual 99,81%4698 sachet 334 box 0,00 kg Hilang 0,02 kg Hilang 0,13 kg70,05 kg Output 70,03 kg Output 69,90 kg Output 0,00%188,93 menit 70,05 kg Input 70,05 kg Input 70,03 kg Input 4670 sachet 334 box09:26 09:43 17,60 menitProses Discharge Hasil10:10 10:1822 detik/box 3 detik/box 13 detik/box 1 menit/kardus Premix 2 (Bahan C,E,J,K,L,M + P1)09:09 09:26 16,57 menit Premix 3 (Bahan C,F,I,L + P1)13,70 menit 1,82 menit 16,17 menit Premix 1 (P1) (Bahan C,D,G,H,I + P1)09:03 09:09 6,58 menit Proses MixingPENIMBANGAN PREMIX MIXINGFILLING 09:55 10:10 15,43 menit 10:34 13:35 30 sachet/menit 7,55 menit 181,12 menitFilling OtomatisKEMAS 15 gram/sachet 14 sachet/box08:16 09:01 09:43 10:18 13:35 - 17:00 ---PAGE--- 7 proses produksi. Padahal berdasarkan pendapat Ebeling (1997), konsep Total Productive Maintenance (TPM) berfokus terhadap pentingnya keterlibatan operator pada kegiatan preventive maintenance dalam menjaga kelebihan mesin . Untuk mendeskripsikan gambaran secara lebih terstruktur terkait kondisi oprasional sebelum dilakukan intervensi, rangkuman kendala penting pada proses prod uksi PT Yasma Natura Internasional dis ajikan pada Tabel 1.3 berikut : No Aspek Permasalahan yang Dampak Terhadap Kategori . Prod uksi Ditemukan Proses Prod uksi Was te 1 Aliran Proses (flow) Adanya aktivitas Work in Process (WIP) setelah tahap kemas box sebelum masuk ke proses coding dan srink. Menimbulkan penumpukan produk jadi (kemas sekunder) sehingga mempengaruhi proses selanjutnya (kemas tersier) Waiting/Invetory 2 Efisiensi menemukan value loss penu mpukan produk jadi (kemas sekunder) sehingga mempengaruhi p roses selanjutnya (kemas tersier). Defect Susut produk yang s ebenarnya di tahap mixing dan filling produksi susut produk p ada proses (Material Produksi produk yang sebenarnya di tahap mixing dan filling produksi produksi, sehingga meningkatkan pe mborosan bahan baku dan menurunkan efisiensi produksi. Loss) 3 Maintenance Pemeliharaan mesin Terdapatnya downtime tidak terduga yang menghambat produksi. Waiting System masih bersifat reaktif (due to (breakdown Machine maintenance). Downtime) Tabel 1. 3 Ringkasan Kendala Utama dalam Proses Produksi PT Yasma Natura Internasional Berdasarkan tantangan operasional tersebut, penambahan aset mesin maupun tenaga kerja secara instan bukan merupakan solusi yang strategis maupun efisien dari sisi biaya (cost -effective) . Selama sistem produksi masih mengandung berbagai inefisiensi dan pemborosan (waste) , penambahan sumber daya hanya akan meningkatkan biaya operasional tanpa menyelesaikan ---PAGE--- 8 akar masalah. Hal ini terlihat dari upaya peningkatan kapasitas sebelumnya yang belum memberikan hasil optimal. Lebih lanjut, rencana relokasi fasilitas produksi pada awal tahun 2026 mengharuskan perusahaan memiliki strategi Capacity Planning yang komprehensif. Strategi ini harus mampu menyeimbangkan pemenuhan permintaan jangka pendek dengan efisiensi jangka panjang, guna menjaga daya saing perusahaan di industri maklon . Gambar 1. 5 Diagram Value Stream Mapping (VSM) Kondisi Sebelum Intervensi (Before) Sumber : Data Internal diolah 2026 Untuk tindak lanjut, disusun rancangan intervensi Lean Manufacturing dengan berfokus terhadap tiga tahapan penting, diantaranya 1. Perbaikan alur proses (workflow optimization) untuk menghilangkan aktivitas non-value added. 2. Pengendalian susut produksi melalui identifikasi, pengukuran, dan monitoring product loss pada setiap tahapan proses, khususnya pada proses mixing dan filling , guna meningkatkan efisiensi produksi. 3. Implementasi sistem preventive maintenance untuk optimalisasi alat produksi. Untuk merumuskan strategi yang tepat, diperlukan analisis mendalam terkait faktor internal maupun eksternal perusahaan. Metode Lean Manufacturing digunakan mengidentifikasi serta mengeliminasi beberapa bentuk pemborosan (waste) secara terus -menerus. Metode ini fokus pada : VA 73,35% : VA 84,53% : VA 45,05% : VA 81,94% : VA 64,29% : Waktu 37,72 menit : Waktu 35,98 menit : Waktu 15,43 menit : Waktu 161,67 menit : Waktu 131,50 menit : NNVA 14,36% : NNVA 4,27% : NNVA 28,90% : NNVA 16,98% : NNVA 29,72% : Waktu 7,38 menit : Waktu 1,82 menit : Waktu 9,90 menit : Waktu 33,50 menit : Waktu 60,78 menit : NVA 12,29% : NVA 11,20% : NVA 26,08% : NVA 1,07% : NVA 5,99% : Waktu 6,32 menit : Waktu 4,77 menit : Waktu 8,93 menit : Waktu 2,12 menit : Waktu 12,25 menit Koreksi Koreksi Koreksi : Koreksi : Koreksi : TW 51,42 menit : TW 42,57 menit : TW 34,27 menit : TW 197,28 menit : TW 204,53 menitPENIMBANGAN PREMIX MIXING FILLING FINISHING Diagram Value Stream Mapping (VSM) Before Intervensi ---PAGE--- 9 pengurangan aktivitas tidak bernilai tambah, seperti stok berlebih, waktu tunggu, dan cacat produksi, untuk mengoptimalkan operasional dan meningkatkan kualitas. Dengan penerapan Lean Manufacturing PT Yasma Natura Internasional tidak hanya sekadar mengejar angka 50.001 box per bulan, tetapi juga membangun sistem produksi secara tanggung, efisien, juga memiliki daya saing tinggi di industri maklon . Penelitian ini akan mengimplementasikan metode Lean Manufacturing dengan fokus dalam tiga perangkat utama (tools). Value Stream Mapping (VSM) diterapkan dalam memetakan juga memperbaiki alur proses produksi guna mengeliminasi bottleneck . Sementara itu, Kaizen diterapkan sebagai upaya perbaikan berkelanjutan untuk menstandarisasi kerja dan mengendalikan susut material secara konsisten. Terakhir, Total Productive Maintenance (TPM) diimplementasikan untuk meningkatkan keandalan mesin produksi. Ketiga tools ini dipilih secara spesifik untuk memastikan peningkatan kapasitas produksi FIX Nutri dapat t ercapai secara efektif dan berkelanjutan. Dengan demikian, penelitian ini diha rapkan mampu menunjukkan r ekomen dasi strategi secara sesuai dan aplikatif untuk PT Yasma Natura Internasional. Keseluruhan rancangan tersebut ditunjukkan dalam Gambar 1.5, dengan mendeskipsikan informasi sistem produksi pada kondisi awal (Before) ke dalam tahapan intervensi (rancangan perbaikan) sampai dengan tujuan terakhir yang diharapkan ( After) sesudah implemnetasi Lean Manufacturing dengan keseluruhan. : VA 73,35% : VA 84,53% : VA 45,05% : VA 81,94% : VA 64,29% : Waktu 37,72 menit : Waktu 35,98 menit : Waktu 15,43 menit : Waktu 161,67 menit : Waktu 131,50 menit : NNVA 14,36% : NNVA 4,27% : NNVA 28,90% : NNVA 16,98% : NNVA 29,72% : Waktu 7,38 menit : Waktu 1,82 menit : Waktu 9,90 menit : Waktu 33,50 menit : Waktu 60,78 menit : NVA 12,29% : NVA 11,20% : NVA 26,08% : NVA 1,07% : NVA 5,99% : Waktu 6,32 menit : Waktu 4,77 menit : Waktu 8,93 menit : Waktu 2,12 menit : Waktu 12,25 menit Koreksi Koreksi Koreksi : Koreksi : Koreksi : TW 51,42 menit : TW 42,57 menit : TW 34,27 menit : TW 197,28 menit : TW 204,53 menitPENIMBANGAN PREMIX MIXING FILLING FINISHING Diagram Value Stream Mapping (VSM) Before Intervensi ---PAGE--- 10 INTERVENSI Gambar 1. 6 Value Stream Mapping (VSM) Before - Intervensi - Target (after), Strategi Optimasi Produksi Berbasis Lean Manufacturing pada FIX Nutri . Sumber : Data Internal diolah 2026 1.2 Rumusan Masalah Menurut latar belakang yang sudah diruaikan tersebut, sehingga dapat dirumuskan rumusan masalah seperti di abwah ini : Bagaimana implementasi optimalisasi produksi berbasis Lean Manufacturing untuk : (a) efisiensi waktu proses, (b) efisiensi susut, dan (c) optimalisasi alat -alat produksi? 1.3 Tujuan Penelitian Penelitian ini secara umm terdapat tujuan dalam merancang juga mengimp lement asikan s trategi optimasi sistem produksi melalui pendekatan Lean Manufacturing pada pros es produksi produk FIX Nutri di PT Yasma Natura Internasional. Hal ini dilakuk an guna men capai efisiensi maksim al, produktivitas tinggi, dan kualitas proses yang konsisten. Secara lebih terperinci, penelitian ini terdapat tujuan untuk : 1. Menganalisis kondisi aktual proses produksi untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang mempengaruhi waktu proses yang terfokus pada pemetaan aliran nilai (Value Stream Mapping) untuk melihat bottle neck, aktivitas non -value added, dan titik inefisiensi . Perbaikan alur proses ( workflow optimization ) untuk menghilangkan aktivitas non value added dan perencanaan shift kerja adaptif.Penyediaan wadah penampung yang presisi, pemanfaatan mesin produksi yang tersedia dengan tingkat efisiensi bahan yang lebih tinggi, serta penyusunan SOP penanganan susut untuk menjamin standardisasi kerja proses produksi.Implementasi sistem preventive maintenance untuk menjaga kendalan proses produksi. ---PAGE--- 11 2. Merancang stratgei perbaikan alur proses produksi yang efektif sesuai prinsip Lean Manufacturing guna meminimalisir susut produksi. 3. Mengoptimasi alat -alat produksi dengan sistem preventive maintenance berbasis Lean Manufacturing untuk meminimalisir downtime produksi. 1.4 Pertanyaan Penelitian Menurut tujuan penelitian dan rumusan masalah yang sudah dijabarkan, sehingga pertanyaan penelitian pada proyek ini yaitu : 1. Bagaimana penerapan pendekatan Lean Manufacturing dapat memberikan manfaat untuk mendeteksi adanya aktivitas yang tidak bernilai tambah? 2. Bagaimana perancangan strategi yang efektif sesuai prinsip Lean Manufacturing guna meminimalisir susut produksi? 3. Bagaimana implementasi sistem preventive maintenance dapat mengoptimalkan kestabilan mesin, serta meminimalisir downtime produksi? 1.5 Kaitan Penelitian dengan Pembelajaran Penyusunan penelitian ini bertujuan untuk memenuhi kewajiban akademik pada Program Magister Manajemen Universitas Ciputra, sekaligus merepresentasikan penerapan nyata konsep dan teori manajemen dalam lingkungan kerja professional. Melalui proyek ini, konsep Lean Manufacturing dapat diimplementasikan secara real pada sistem operasional produksi PT Yasma Natura Internasional. Dengan demikian menciptakan pembelajaran secara aplikatif juga berpengaruh nyata. Menurut Abdul Majid (2014) d alam (Aprilia S, 2015), Model experiential learning terdapat empat tahapan, yaitu : 1. Tahapan Pengalaman Nyata Mengamati kondisi real sistem produksi, termasuk ketidakseimbangan kinerja antar tahapan proses, tingginya waktu tunggu karena perbedaan timeline kerja, keterbatasan layout, serta aspek pemeliharaan mesin. 2. Tahap Observasi Refleksi ---PAGE--- 12 Gambaran rinci terhadap proses data hasil pengamatan dari tahapan pengalaman nyata guna menentukan apa yang perlu diperbaiki dan apa yang perlu dipertahankan . 3. Tahap Konseptualisasi Perencanaan dan pengambilan keputusan dilaksanakan berlandaskan pada analisis data produksi hasil time study , sehingga implementasi yang dilakukan bersifat . 4. Tahap Implementasi Implementasi Lean Manufacturing bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dengan mengeliminasi aktivitas non-value added , menerapkan sistem preventive maintenance. Berdasarkan empat tahapan tersebut, penelitian ini memperkuat integrasi antara konsep teoritis dan praktik manajerial, serta memberikan dampak nyata dalam menumbuhkan efisiensi serta keberlanjutan proses di PT Yasma Natura Internasional. 1.6 Asumsi dan Pembatasan Sebagai pemastian penelitian supaya berjalan dengan terarah dan tidak meluas, beberapa asumsi serta batasan penelitian telah ditetapkan sejak awal pelaksanaan. 1.6.1 Asumsi Penelitian Dalam penerapan penelitian ini, terdapat berbagai asumsi yang dimanfaatkan menjadi dasar untuk penelitian ini sehingga proses studi juga penafsiran data dapat dilaksanakan dengan konsisten juga mencerminkan keadaan pada lapangan. Berbagai asumsi tersebut mencakup : 1. Formula, konsep, dan spesifikasi produk, ruang, jumlah produksi, penempatan operator dalam setiap batch, proses produksi, dan pengemasan harus tetap sama. Oleh karena itu, penelitian ini tidak berkonsentrasi pada pembuatan formula dan konsep produk atau aktivitas penelitian dan pengembangan. Sebaliknya, penelitian ini ---PAGE--- 13 berkonsentrasi pada optimalisasi efisiensi waktu proses produksi, efisiensi susut dan optimalisasi alat -alat produksi. 2. Seluruh fasilitas produksi, mesin, dan instrument yang dimanfaatkan pada penelitian ini adalah fasilitas yang telah tersedia sebelumnya tanpa adanya penambahan investasi baru ketika periode penelitian. Oleh karena itu, penelitian berpusat pada upaya untuk mengoptimalkan penggunaan sumber daya yang sudah ada. 3. Selama penelitian tidak diberikan pelatihan tambahan, karyawan dan operator yang terlibat dalam penelitian memiliki kemampuan dan keterampilan yang sebanding dengan situasi operasional normal. 4. Waktu yang diperlukan untuk proses produksi dan pengemasan pada setiap lini proses setiap harinya diasumsikan cenderung stabil, dengan demikian hasil studi waktu mampu dimanfaatkan menjadi landasan untuk perencanaan jadwal shift juga menganalisis tingkat e fisiensi proses produksi. 5. Komitmen dan dukungan manajemen terhadap implementasi hasil penelitian diasumsikan berlangsung secara berkelanjutan, sehingga rekomendasi yang dihasilkan dapat diterapkan secara optimal. 6. Faktor lingkungan eksternal selama periode penelitian ketersediaan pasokan bahan baku, stabilitas harga, serta kondisi pasar diasumsikan berada pada situasi yang normal. 7. Data yang dimanfaatkan untuk penelitian ini, baik data primer atau juga data sekunder, diasumsikan memiliki tingkat validitas, reliabilitas, dan representasi yang memadai sehingga mampu mencerminkan kondisi aktual keadaan sebenarnya perusahaan selama periode penelitian berlangsung. Melalui melihat pada berbagai asumsi tersebut, penelitian ini diharapkan mampu menciptakan analisis secara objektif juga aplikatif, dan merepresentasikan kondisi aktual yang terdapat di lingkungan proses produksi di PT. Yasma Natura Internasional. ---PAGE--- 14 1.6.2 Pembatasan Penelitian Penelitian ini menetapkan sejumlah batasan yang bertujuan untuk menjaga fokus penelitian serta memastikan kedalaman analisis tetap sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan. 1. Penelitian berfokus terhadap ranah produksi pada setiap produk di PT Yasma Natura Internasional, Site Plan 1 (berlokasi di Alam Juanda, Sedati, Sidoarjo). 2. Periode penelitian dibatasi antara bulan Oktober 2025 – Maret 2026, yaitu sistem kerja dan manajemen di PT Yasma Natura Internasional mengalami perubahan dan perbaikan. 3. Proses kualitas terkendali dan in process control pada produk konsisten dilakukan dan mengikuti alur proses yang terbatas pada produk FIX Nutri. Dari proses penimbangan hingga proses pengemasan. 4. Pendekatan strategis yang dikaji meliputi peningkatan efisiensi proses melalui konsep Lean Manufacturing , penerapan sistem penjadwalan team planning shift yang fleksibel dan efektif, penataan ulang alur produksi, memperluas ruang gerak operator, dan penempatan tenaga kerja, serta penerapan preventive maintenance. 5. Analisis berkonsentrasi pada pada perbaikan efektivitas alur kerja guna mendorong peningkatan produktivitas proses kerja secara keseluruhan dan aplikatif. 6. Penelitian ini berfokus pada kegiatan produksi internal, tanpa mencakup proses dalam rantai pasok serta sistem distribusi logistik. Proses pengumpulan data dilaksanakan melalui kegiatan observasi langsung, wawancara dengan pihak internal, dengan komitmen menjaga netralitas analisis walaupun peneliti memiliki posisi sebagai pemilik Dengan ruang lingkup yang telah dibatasi, penelitian ini difokuskan pada penyusunan dan implementasi strategi optimalisasi sistem produksi yang sesuai, terukur, dan dapat diimplementasikan secara efektif di PT Yasma Natura Internasional. ---PAGE--- 15 1.7 Urgensi Penelitian Project Penelitian terkait strategi optimalisasi sistem produksi di PT Yasma Natura Internasional mempunyai urgensi yang tinggi baik untuk aspek akademik atau juga praktis, dalam penjelasan seperti di bawah ini: 1. Terdapat lonjakan permintaan sampai dengan 354% yang menyebabkan tekanan dalam kapasitas produksi juga memiliki peluang mengurangi tingkat pemenuhan pesanan apabila sistem kurang dimaksimalkan. 2. Hasil observasi menunjukkan adanya waktu tunggu yang cukup lama khususnya pada tahap packing dan alur proses produksi yang masih belum efisien. Karena hal tersebut, dibutuhkan penerapan strategi optimal. 3. Area dan kapasitas gudang yang tidak mencukupi, sehingga menimbulkan bottleneck pada rangkaian proses produksi. Dengan demikian, urgensi penelitian ini diperkuat terhadap tiga indikator penting : 1. Aspek akademik, berupa implementasi konsep dan prinsip manajemen operasi dalam kondisi di lapangan. 2. Aspek praktis, yang berkaitan dengan kepentingan perusahaan untuk meningkatkan efisiensi waktu produksi, efisiensi susut produksi, dan optimalisasi alat -alat produksi. 3. Aspek strategis, merupakan memberikan kontribusi terhadap keberlanjutan usaha dan peningkatan daya saing industri manufaktur skala UMKM ---PAGE--- 16 BAB II KAJIAN LITERATUR 2.1 Latar Belakang Penelitian terkait optimasi sistem produksi sudah seringkali dilaksanakan, berbagai analisis tersebut menunjukkan landasan teoritis juga membuktikan terdapat kesenjangan penelitian (Reseach GAP) , khususnya mengenai penerapan prinsip Lean Manufacturing dengan menyeluruh yang menghubungkan perbaikan alur proses, penyeimbangan tenaga kerja, penataan tata letak ruang produksi, juga sistem dokumentasi maupun pemeliharaan pada industri minuman lokal. Penelitian yang dilakukan oleh Junaedi et al. (2023) bertujuan untuk menganalisis tingkat efektifitas mesin filling pada industri minuman serbuk sachet kopi dan minuman susu kambing dengan populasi pekerja di lini produksi dan sampel proses filling selama satu periode produksi. Metode penelitian yang dimanfaatkan merupakan analisis Pareto Chart serta Fishbone Diagram dalam mengidentifikasi sumber penting kehilangan waktu (losses) juga inti penyebabnya. Variabel yang dikaji diantaranya efektivitas sistem produksi, waktu siklus, efisiensi mesin, juga penyebab keterlambatan proses. Hal tersebut kemudian dianalisa secara mendalam menggunakan analisa 5 Why dan Fishbone Diagram . Akan tetapi, pada penelitian Junaedi et al. belum menghubungkan pendekatan Lean manufacturing dengan keseluruhan dalam mengatasi inti pemborosan pada semua rantai proses produksi. Maklin di tengah persaingan industri yang semakin ketat. Studi kasus dilakukan pada salah satu perusahaangh di Banten yang menghadapi permasalahan utama berupa ketidakses uaian hasil produk dengan permintaan pelanggan serta lamanya waktu produksi, yang berdampak pada kepuasan pelanggan. Penelitian ini bertujuan untuk mengukur dan meningkatkan kualitas layanan menggunakan metode Service Quality (Servqual), Zone of Tolerance (ZOT), dan Kano. Servqual digunakan untuk mengidentifikasi kesenja ngan antara harapan dan persepsi pelanggan berdasarkan lima dimensi kualitas ---PAGE--- 17 layanan, sedangkan ZOT digunakan untuk mengetahui batas toleransi pelanggan terhadap layanan yang diberikan, serta metode Kano digunakan untuk menentukan prioritas perbaikan berdasarkan klasifikasi kebutuhan pelanggan. Hasil dari kajian literatur dan pendekatan metode ini diharapkan mampu membantu perusahaan dalam meningkatkan kualitas layanan, memenuhi harapan pelanggan, serta meningkatkan kepuasan dan loyalitas pelanggan terhadap jasa maklon yang diberikan. Akan tetapi , penelitian tersebut belum membahas intergrasi sistem dokumentasi juga preventive maintenance yang sebagai komponen utama untuk pendekatan Lean Manufacturing. Penelitian Maduku dan Tsetimi (2024) melibatkan perspektif utama mengenai intergasi diantara efisiensi mesin dengan perencanaan kapasitas produksi. Dengan menerapkan pendekatan simulasi numerik, penelitian ini mengindikasikan mengenai penyeimbangan beban k erja dan optimalisasi utilisasi mesin mampu meningkatkan efisiensi waktu penyelesaian produki sampai dengan 15%. Penelitian Kodrat (2010) berfokus terhadap pentingnya pelaksanaan strategi bisnis dengan pendekatan business execution management dalam populasi perushaaan manufaktur di Indonesia. Pendekatan penelitian ini bersifat konseptual -deskriptif melalui variabel penting diantaranya koordinasi antar unit, eksekusi strategi, juga pengendalian kapasitas operasional. Hasil penelitian mengindikasikan mengenai startegi secara tepat hanya mampu efektif jika diikuti terhadap sistem operasional secara tersusun juga konsisten. Kontribusi penelitian ini terhadap penelitian sekarang merupakan mengkaji mengenai optimalisasi pro duksi tidak sebatas persoalan teknis, namun juga menjadi komponen pada implementasi strategi bisnis jangka panjang dengan membutuhkan disiplin eksekusi pada lapangan hal yang juga sebagai prinsip landasan pada penerapan Lean Manufacturing Thingking. ---PAGE--- 18 Penelitian Rahman et al. (2023) dan Miranda -Lopez et al. (2023) meneliti peningkatan efisiensi industri manufaktur melalui integrasi sistem kerja dan manajemen perawatan. Rahman et al. berfokus terhadap keutamaan keseimbangan beban diantara mesin serta efi siensi urutan kerja dalam menekan waktu menganggur (idle time), akan tetapi pada penelitian Miranda -Lopez et al. mengkombinasikan prinsip Single -Minute Exchange of Dies (SMED) dan Total Productive Maintenance (TPM) dalam mengurangi waktu setup juga meningk atkan keandalan mesin. Menurut beberapa kajian di atas, mampu diperoleh Kesimpulan mengenai penelitian di industry makanan dan dan minuman (Junaedi et al., 2023; Kafi, 2023) berdokus terhadap pentingnya optimasi untuk proses filling, packaging, juga efisiensi produksi, akan tetapi penelitian pada bidang manufaktur yang lain (Kodrat, 2010; Miranda -Lopez et al., 2023; Maduku & Tsetimi, 2024) berfokus terhadap pentingnya integrasi efisiensi proses, sistem pemeliharaan preventif, juga manajemen tenaga kerja . Akan tetapi, belum terdapat penelitian yang dengan menyeluruh menganalisis penerapan Lean Manufacturing menjadi kerangka penting dalam mengintegrasikan semua komponen tersebut baik pada perbaikan alur proses ( workflow o ptimization ), efisiensi susut produk dan penerapan sistem preventive maintenance . Maka dari itu, penelitian ini akan menunjukkan kontribusi dalam mengintegrasikan kesenjangan tersebut melalui mengembangkan strategsi optimalisasi sistem produksi berbasis Lean Manufacturing dengan menyeluruh. Tidak hanya itu, penelitian ini memperbanyak k ontribusi empiris dengan menganalisis penerapan prinsip -prinsip continuous improvement juga waste elimination untuk membangun sistem produksi yang efisien, adaptif, dan berkelanjutan di PT Yasma Natura Internasional, khususnya pada produk FIX Nutri yang tengah mengalami pertumbuhan permintaan signifikan. 2.2 Kerangka Teori Kerangka dasar teori dalam penelitian ini berfungsi sebagai fondasi konseptual untuk menjelaskan fenomena yang terjadi di lapangan serta ---PAGE--- 19 membangun hubungan logis antara permasalahan, strategi intervensi dan hasil yang diharapkan. Permasalahan penting yang dialami pada PT. Yasma Natura Internasional dalam lini produksi FIX Nutri diantaranya ketidakseimbangan alur proses diantara bagian filling serta finishing , tata letak ruang kerja secara efisien, waktu tunggu secara besar dampak bottleneck pada tahapan finishing , juga sistem pemeliharaan mesin dengan masih bersifat reaktif. Dalam menjawab masalah tersebut, peneliti menerapkan metode pendekatan strategi optimasi produksi berbasis Lean Manufacturing dengan diperkuat terhadap Preventive Maintenance (PM). Kedua kerangka ini membentuk landasan teoritis dengan saling melengkapi, Dimana Lean Manufacturing memiliki fungsi menjadi komponen utama untuk perbaikan efisiensi waktu proses, efisiensi susut produksi, dan preventive maintenance memastikan stabilitas juga keandalan mesin untuk mendukung sistem produksi secara berkelanjutan. 2.3 Teori Lean Manufacturing Terminologi lean manufacturing bersumber pada dua istilah diantaranya lean serta manufacturing . Lean memiliki makna melaksanakan lebih banyak dalam usaha secara lebih sedikit, akan tetapi manufacturing merupakan proses mengubah maupun transformasi dari material bahan baku ke dalam barang jadi (Levinson, 2017). Lean Manufacturing merupakan suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan (waste) melalui serangkaian aktivitas penyempurnaan (improvement) . Menurut Abu et al. (2019). Pendapat ini diperkuat oleh Womack dan Jones (2003) dengan menyampaikan mengenai lean manufacturing adalah pendekatan tersusun dalam mengidentifikasi pemborosan, memperlancar aliran proses, juga membantu perbaikan berkelanjutan. Lima prinsip utama lean manufacturing meliputi : ---PAGE--- 20 1. Define Value : menentukan apa yang dinyatakan bernilai pada pandangan konsumen. Pada industri kosmetik, nilai mampu berbentuk kualitas produk, keamanan bahan, juga ketepatan waktu pengiriman. 2. Pull System : Produksi dilaksanakan menurut permintaan aktual dalam menghindari penumpukan barang setengah jadi (work in process). 3. Value Stream Mapping : Mengidentifikasi keseluruhan kegiatan pada proses produksi dalam membedakan aktivitas bernilai tambah (value added) serta tidak bernilai tambah (non-value added) . 4. Create Flow : Menyusun ulang proses sehingga material juga informasi mampu bergerak tanpa hambatan antar stasiun kerja. 5. Continuous Improvement : Mendorong budaya Kaizen di mana setiap karyawan terlibat aktif dalam meningkatkan efisiensi kerja secara terus - menerus. Untuk konteks penelitian ini, penerapan prinsip lean manufacturing berfokus terhadap perbaikan alur proses k erja, utamanya diantara proses mixing -filling -finisihing , penghilangan aktivitas non-value added , juga pembentukan sistem kerja secara berkesinambungan dengan penerapan Value Stream Mapping (VSM) sebelum serta setela h intevensi. 2.3.1 Value Stream Mapping (VSM) Value Stream Mapping (VSM) merupakan metode yang dimanfaatkan dalam mengidentifikasi berbagai aktivitas, baik dengan nilai tambah atau juga yang tidak bernilai tambah untuk sebuah industri manufactur, dengan demikian memberikan kemudahan memperoleh berbagai akar permasalahan pada proses (Komariah, I. 2022). Berdasarkan pendapat Gaspersz (2011), kelebihan Value Stream Mapping diantaranya dalam meberikan kemudahan proses analisis pada perbaikan dengan demikian meningkatkan aliran informasi juga material pada lantai produksi dengan memvisualisasikan proses terse but. ---PAGE--- 21 2.3.2 Kaizen (Perbaikan Berkelanjutan) Secara etimologi, Kaizen berasal dari dua kata dalam bahasa Jepang, yaitu “Kai” yang berarti perubahan dan “Zen’’ yang berarti baik atau kebajikan (Imai, 1986). Di dalam konteks Lean Manufacturing , Kaizen didefinisikan sebagai filosofi perbaikan terus -menerus dan berkelanjutan (continuous improvement) yang melibatkan seluruh elemen organisasi, mulai dari manajemen puncak hingga operator di lantai produksi (gemba). Salah satu fokus utama dari filosofi Kaizen adalah mengidentifikasi dan mengeliminasi muda (pe mborosan), terutama pemborosan material (material yield loss atau susut bahan). Di dalam proses manufaktur, susut material sering kali disebabkan oleh proses yang tidak efisien, cacat produksi (defects), pengerjaan ulang, maupun penanganan material yang berlebihan (overprocessing). 2.3.3 Total Productive Maintenance (TPM) Total Productive Maintenance (TPM) merupakan pendekatan yang dilaksanakan dari seluruh divisi pada sebuah organisasi menjadi usaha dalam mengoptimalkan efisiensi juga efektifitas fasilitas dengan menyeluurh. Dengan tujuan dalam meningkatkan tanggung jawab terhadap peralatan juga keped ulian demi kerja sama secara maksimal untuk aspek manajemen perawatan dalam memastikan peralatan tersebut bekerja secara maksimal. TPM mencakup aspek operasi juga instalansi mesin tersebut juga TPM sangat memengaruhi motivasi berbagai orang yang bekerja pa da sebuah perusahaan (Purba, dkk. 2025). Menurut Ebeling (1997), preventive maintenance merupakan perawatan yang dilakukan secara terjadwal umumnya secara periodik. Preventive maintenance bertujuan untuk mencegah kerusakan mesin yang sifatnya mendadak, meningkatkan reliability, dan dapat mengurangi downtime (Assauri, 2008). Dalam sistem produksi PT Yasma Natura Internasional yang selama ini menggunakan pendekatan breakdown maintenance , PM ---PAGE--- 22 menjadi solusi strategis untuk menjaga kelancaran proses produksi tanpa gangguan. Penerapan PM juga memiliki hubungan erat dengan lean manufacturing karena : 1. Dalam lean manufacturing, PM mendukung prinsip continuous flow dan Just-In-Time dengan menghindari hambatan akibat mesin rusak. 2. PM berkontribusi terhadap kebersihan dan stabilitas mutu produk, khususnya pada area dengan risiko kontaminasi tinggi. 2.4 Sintesis Teori Kerangka Konseptual Penelitian Kedua landasan teori dan konsep, yaitu lean manufacturing, dan preventive maintenance, membentuk kerangka konseptual yang saling terintegrasi dalam penelitian ini. Lean manufacturing berperan sebagai dasar dalam peningkatan efisiensi proses, preventive mai ntenance mendukung keandalan serta ketersediaan peralatan. Keterkaitan antar konsep tersebut dirangkum dalam Tabel 2.1 berikut : Aspek Fokus Landasan Teoretis/Konseptual Implementasi di PT Yasma Natura Internasional Dampak yang Diharapkan Efisiensi waktu proses dan alur proses produksi Lean manufacturing (Ohno, 1988; Womack & Jones, 2003) Eliminasi aktivitas non-value -added , redesign layout Waktu siklus lebih singkat, aliran kerja lebih lancar Efisiensi susut dalam proses produksi Lean manufacturing (Ohno, 1988; Womack & Jones, 2003) Identifikasi dan pengurangan pemborosan (waste) yang berkaitan dengan kehilangan material (product loss) pada setiap tahapan proses produksi Pemborosan bahan baku berkurang dan efisiensi proses produksi meningkat. Keandalan mesin dan perawatan Preventive Maintenance (Ebeling, 1997) Jadwal pemeliharaan terencana dan inspeksi rutin Downtime menurun, mesin lebih stabil ---PAGE--- 23 Tabel 2. 1 Hubungan Landasan Teori dengan Implementasi Penelitian 2.5 Critical Review Optimalisasi sistem produksi merupakan isu dalam manajemen operasi, terutama pada industri manufaktur minuman serbuk yang memiliki alur proses produksi yang kompleks. Permasalahan utama yang sering muncul meliputi ketidakseimbangan beban kerja operator, wa ktu tunggu tinggi antar proses, dan tata letak ruang yang belum efisien. Selain itu, sistem dokumentasi dan pemeliharaan mesin yang belum terstandar sering menjadi salah satu penyebab gangguan proses dan menurunkan produktivitas. Beberapa studi sebelumnya seperti Panjaitan et al. (2025), Meidute - Kavaliauskienė et al. (2023), menunjukkan bahwa ‘‘fase filling dan finishing adalah aspek yang paling sering mengalami penundaan”. Namun, mayoritas penelitian tersebut tetap menitikberatkan pada optimasi mesin atau perbaikan tata letak tanpa memperhitungkan integrasi alur proses dan sistem kerja secara keseluruhan. Pendekatan sema cam ini hanya menghasilkan perbaikan jangka pendek dan belum menyelesaikan masalah mendasar efisiensi sistem prod uksi. Integrasi lean manufacturing dengan prinsip Good Praktik Manufaktur yang Baik (GMP) dan pemeliharaan preventif adalah faktor utama. dalam memelihara kualitas dan kestabilan proses. GMP berfungsi dalam menjamin keterlacakan melalui dokumentasi batch yang terstandar, sementara yang preventif perawatan memastikan alat produksi beroperasi secara maksimal melalui perawatan yang bersifat preventif . Keterpaduan di antara ketiganya bisa memperkuat. sistem produksi supaya lebih terukur dan stabil. Berdasarkan hasil identifikasi dari literatur, penulis mendapatkan tiga kesenjangan penelitian (research GAP) secara relevan terhadap konteks penelitian ini. Pertama, secara umum penelitian di industri minuman serbuk masih terbatas dalam pendekatan teknis tanpa penyatuan prinsip Lean Manufacturing secara menyeluruh . Kedua, belum banyak penelitian yang menghubungkan Lean Manufacturing dan Preventive Maintenance pada satu sistem produksi secara efisien juga berkelanjutan. Penelitian ini dilaksanakan dalam menjawab ---PAGE--- 24 kesenjangan tersebut melalui mengembangkan strategi optimasi sistem produksi berbasis lean manufa cturing dengan menyeluruh pada PT. Yasma Natura Internasional. ---PAGE--- 25 BAB III KERANGKA KONSEP PENELITIAN Penelitian ini disusun dalam bentuk studi proyek yang berdasar dari kebutuhan PT Yasma Natura Internasional untuk membuat optimasi sistem produksi dalam menghadapi lonjakan permintaan market yang cukup tinggi. Studi ini bertujuan untuk meningkatkan efisien si dan stabilitas proses produksi, khususnya untuk produk merek FIX Nutri. Penelitian ini menyusun alur konsep yang menghubungkan antara tahapan situasi awal, rancangan strategi, implementasi dan evaluasi hasil di lapangan. Setiap alur proses dilakukan secara terukur agar menunjukkan kondisi aktual perusahaan dan penerapan mixing dalam penerapan industri minuman serbuk . 3.1 Kerangka Pikir Kerangka pikir penelitian ini disusun dalam mendeskripsikan hubungan sebab -akibat diantara permasalahan penting yang dialami dalam lini produksi FIX Nutri, strategi informasi yang dimanfaatkan juga hasil yang diharapkan sesudah penerapan dilaksanakan. Perm asalahan penting pada lapangan diantaranya ketidakseimbangan alur proses, identifikasi, juga pengukuran produk susut pada tahapan produksi masih kurang optimal dan sistem pemeliharaan mesin yang masih bersifat reaktif turu memengaruhi stabilitas juga konsi stensi kualitas produksi. Sebagai respon terhadap kondisi tersebut, peneliti mengusulkan penerapan empat strategi intervensi utama berbasis mixing . Pertama, perbaikan alur proses “process flow improvement’’ dilakukan dengan menghilangkan aktivitas non-value added (NVA) melalui pemetaan Value Stream Mapping (VSM). Kedua, pengendalian susut produksi dilakukan melalui identifikasi dan pengukuran product loss pada setiap tahapan proses produksi, guna meminimalkan pemborosan bahan baku dan meningkatkan efisiensi produksi. Ketiga, optimal isasi alat -alat produksi untuk peningkatan efektivitas dan keandalan peralatan agar proses produksi dapat berjalan lebih stabil serta meminimalkan terjadinya gangguan operasional. ---PAGE--- 26 Penerapan ketiga strategi tersebut ditujukan menghasilkan peningkatan efisiensi sistem produksi yang diukur dengan tiga aspek penting, diantaranya: penurunan lead time total, peningkatan efisiensi proses, dan peningkatan kapasitas alat -alat produksi. Gambar 3. 1 Kerangka Konsep Penelitian Hubungan antar fenomena dan landasan teori divisualisasikan pada Gambar 3.1. Diagram tersebut menjelaskan hubungan diantara kondisi aktual sistem produksi FIX Nutri, strategi intervensi berbasis mixing, dan hasil yang ditujukan sesudah intrvensi dilaksanakan. Maka dari itu, kerangka konsep penelitian ini memperjelas alur berpi kir penelitian mulai identifikasi masalah sampai mencapai target optimalisasi. Berdasarkan Gambar 3.1, mampu diperoleh kesimpulan mengenai fokus utama penelitian ini merupakan mengopti malkan efisiensi waktu proses dan alur proses produksi, efisiensi susut dalam proses produksi, dan kapasitas alat -alat produksi. Untuk memperjelas hubungan antar tahapan penelitian, alur kegiatan disajikan dalam bentuk diagram pada Gambar 3.2. Flowchart yang terlampir pada gambar menggambarkan urutan logis proses penelitian mulai dari analisis kondisi awal, perancangan strategi, implementasi intervensi, hingga tahap evaluasi hasil dan penyusunan rekomendasi. ---PAGE--- 27 Gambar 3. 2 Flowchart Alur Penelitian Sumber : Data Internal PT Yasma Natura Internasional (2026) Berdasarkan Gambar 3.2, alur penelitian dimulai dari analisis kondisi aktual proses produksi sebagai dasar identifikasi masalah utama. Selanjutnya dilakukan perancangan strategi intervensi berbasis Mixing, implementasi di lini FIX Nutri, dan diakhiri denga n evaluasi hasil serta penyusunan rekomendasi perbaikan berkelanjutan. 3.2 Model Analisis Data Model analisis data dalam penelitian ini dirancang untuk menilai efektivitas penerapan strategi optimasi sistem produksi pada lini produk FIX Nutri di PT Yasma Natura Internasional. Pendekatan analisis dilakukan secara Metode Kualitatif dengan pendekatan S tudi Kasus agar hasil penelitian tidak hanya menunjukkan peningkatan kinerja secara numerik, tetapi juga menggambarkan perubahan sistem kerja dan efisiensi operasional yang terjadi setelah penerapan strategi berbasis mixing . ---PAGE--- 28 Gambar 3. 3 Flowchart Model Analisis Penelitian Model ini tersusun atas tiga tahap penting. Tahapan pertama menunjukkan penerpaan strategi intervensi dengan mencakup optimalisasi efisiensi waktu proses dan alur proses produksi, efisiensi susut dan kapasitas alat-alat produksi melalui mixing. Tahap kedua merupakan proses analisis komparatif untuk membandingkan kondisi sebelum dan sesudah intervensi, dengan fokus pada peningkatan efisiensi dan pengurangan lead time. Tahap ketiga adalah evaluasi dampak dan pembelajaran sistemik, yang bertujuan menilai sejau h mana perubahan yang diterapkan berdampak terhadap koordinasi kerja, budaya operasional, serta keberlanjutan sistem produksi dalam jangka panjang. 3.3 Sasaran Penelitian Sasaran penelitian ini difokuskan pada upaya perbaikan sistem produksi FIX Nutri melalui penerapan strategi optimasi berbasis mixing dengan penekanan pada optimalisasi efisiensi proses produksi, efisiensi susut produksi dan optimalisasi alat -alat produksi. Tujuan utamanya adalah menghasilkan sistem produksi yang efisien, terukur, dan berkelanjutan sehingga mampu mendukung peningkatan kapasitas perusahaan dalam memenuhi kebutuhan pasar. Secara lebih rinci, sasaran penelitian meliputi tiga area tempat utama, yaitu : ---PAGE--- 29 1. Optimalisasi efisiensi proses produksi, khususnya pada tahap preparing , penimbangan bahan baku, pre-mixing , pencampuran, filling, pengemasan primer, sekunder dan tersier, in process control , dan pengecekan produk melalui penghilangan aktivitas non-value added . 2. Optimalisasi efisiensi susut produksi dilakukan dengan mengidentifikasi dan mengukur product loss pada seluruh tahapan proses produksi sebagai dasar dalam pengendalian pemborosan bahan baku dan peningkatan efisiensi operasional. 3. Optimalisasi alat -alat produksi melalui peningkatan efektivitas dan keandalan . 4. Peralatan, sehingga mampu mendukung kelancaran proses produksi dan meminimalkan potensi gangguan operasional . Sasaran -sasaran tersebut menjadi dasar dalam penyusunan strategi intervensi yang terintegrasi antara aspek teknis, manusia, dan sistem kerja. 3.4 Model Analisis Data Model analisis data dalam penelitian ini dirancang untuk menilai efektivitas penerapan strategi optimasi sistem produksi pada lini produk FIX Nutri di PT Yasma Natura Internasional. Pendekatan analisis dilakukan secara Metode Kualitatif dengan pendekatan S tudi Kasus agar hasil penelitian tidak hanya menunjukkan peningkatan kinerja secara numerik, tetapi juga menggambarkan perubahan sistem kerja dan efisiensi operasional yang terjadi setelah penerapan strategi berbasis mixing . 3.4.1 Analisis Kualitatif Teknik Pengumpulan Data melalui tiga cara utama untuk memastikan informasi yang didapat akurat: 1. Observasi lapangan, Pengamatan langsung terhadap proses produksi produk FIX Nutri di area kerja PT Yasma Natura Internasional untuk melihat kendala nyata di lapangan . 2. Wawancara & Diskusi (FGD): Melakukan tanya jawab dengan pihak manajemen dan operator untuk menggali akar penyebab rendahnya realisasi produksi . ---PAGE--- 30 Studi Dokumentasi: Mengambil data historis dari laporan internal perusahaan, seperti data Purchase Order (PO) dan realisasi pengiriman produk. 3.4.2 Integrasi Analisis Metode penelitian ini mengginakan Metode Analisis (Mixing) yaitu Kebenaran masalah dianalisis menggunakan alat -alat Lean untuk mengidentifikasi pemborosan (waste). 1. Value Stream Mapping (VSM) Digunakan untuk memetakan alur produksi dan membedakan antara aktivitas yang bernilai tambah (Value Added) dan yang tidak bernilai tambah (Non -Value Added ). 2. Fishbone Analysis (Diagram Tulang Ikan) Digunakan untuk mencari akar penyebab masalah berdasarkan kategori 5M (Man, Machine, Method, Material, Milieu) . Validasi hasil penelitian ini data dari observasi dicocokkan dengan hasil wawancara dan data dokumen perusahaan untuk memastikan semuanya konsisten. Penelitian ini berfokus pada Optimalisasi Produksi dengan tujuan memberikan solusi praktis bagi efisiensi p erusahaan. Melalui integrasi analisis ini, penelitian diharapkan mampu memberikan gambaran menyeluruh dan berbasis bukti mengenai sejauh mana strategi optimasi sistem produksi berbasis mixing berhasil meningkatkan efisiensi, memperbaiki alur proses, serta memperkuat keberlanjutan sistem kerja di PT Yasma Natura Internasional. 3.5 Rencana Implementasi Penelitian Rencana implementasi penelitian disusun secara sistematis untuk memastikan bahwa setiap tahap intervensi dilaksanakan secara terukur dan dapat dievaluasi. Tabel berikut menggambarkan tahapan kegiatan, penanggung jawab, waktu pelaksanaan, dan indikator hasi l yang akan digunakan untuk menilai keberhasilan implementasi strategi optimasi produksi. ---PAGE--- 31 No Tahapan Kegiatan Penanggung Jawab (PIC) Waktu Pelaksanaan Indikator Hasil 1 Observasi dan pengumpulan data langsung meliputi tahap preparing, penimbangan bahan baku, Pre-mixing, pencampuran, filling, pengemasan primer, sekunder dan tersier, In Process Control, dan pengecekan Produk. Dilakukan pengukuran waktu kerja tiap elemen, Tim Produksi , Manajer Operasional, dan Peneliti Oktober 2025 – Maret 2026 Data dasar alur proses, perancangan Value Stream Mapping (VSM), dan identifikasi pemborosan utama. pencatatan output dan input , serta identifikasi aktivitas non-value added (NVA). 2 Penyusunan rencana strategi intervensi. Meliputi rancangan perbaikan alur proses kerja, penyusunan team planning pekerja, penataan layout ruang produksi Manajer Operasional, Tim Produksi April 2026 – Mei 2026 Dokumen rancangan strategi optimasi dan rencana implementasi yang terverifikasi dan mesin, serta penjadwalan sistem preventive maintenance sesuai Value Stream Mapping (VSM). 3 Dokumen Manager Mei 2026 Sistem kerja rancangan Operasional, baru berjalan strategi Tim Produksi sesuai optimasi dan dan Tim rancangan, rencana Dokumen - QA aliran Implementasi yang material lebih terverifikasi kerja dan team efisien, dan planning pekerja, koordinasi penataan ulang letak meningkat. 4 Monitoring dan evaluasi hasil implementasi. Melakukan QC, QA, PIC Dokumen, Pimpinan Mei 2026 Peningkatan efisiensi dan ---PAGE--- 32 No Tahapan Kegiatan Penanggung Jawab (PIC) Waktu Pelaksanaan Indikator Hasil perbandingan sistem VSM sebelum dan VSM sesudah intervensi, serta menganalisis hasil observasi waktu proses produksi. Produksi penurunan lead team 5 Penyusunan laporan hasil penelitian dan rekomendasi perbaikan berkelanjutan dilakuka melalui analisis data kualitatif penyusunan laporan akhir proyek, serta perumusan langkah tidak lanjut yang berlandaskan prinsip Analisa Root Cause dan continuous improvement. Peneliti Juni – Juli 2026 Laporan akhir penelitian selesai, disertai hasil analisis efektivitas strategi dan rekomendasi peningkatan berkelanjutan. Tabel 3. 1 Rencana Implementasi Strategi Optimasi Produksi Berbasis Mixing . Berdasarkan rencana implementasi yang disajikan pada Tabel 3.1, jadwal kegiatan penelitian divisualisasikan dalam bentuk Gantt Chart pada Gambar 3.3. Diagram ini menunjukkan urutan waktu pelaksanaan setiap tahapan mulai dari analisis kondisi awal hingga pe nyusunan laporan akhir, sehingga memudahkan pengendalian dan pemantauan progres penelitian secara sistematis. Tabel 3. 2 Gantt Chart Rencana Implementasi Strategi Optimasi Produksi (Oktober 2025 - Juli 2026) Sumber : Data internal diolah 2026 ---PAGE--- 33 3.6 Alat Analisis Penelitian Untuk mendukung pelaksanaan analisis secara sistematis, penelitian ini menggunakan beberapa alat bantu analisis praktis, antara lain : 1. Value Stream Mapping (VSM) untuk memetakan kondisi proses produksi sebelum dan sesudah intervensi serta mengidentifikasi aktivitas value added dan non-value added . 2. Total Productive Maintenance (TPM) untuk menjelaskan sistem perawatan mesin yang melibatkan operator untuk menjamin keandalan alat dan meminimalkan downtime. 3. Diagram perbandingan Before –After untuk menggambarkan peningkatan efisiensi waktu dan output setelah penerapan intervensi mixing. Penggunaan alat bantu tersebut memungkinkan proses analisis berjalan lebih objektif dan terukur, sekaligus memperkuat bukti empiris atas hasil implementasi strategi optimasi produksi di PT Yasma Natura Internasional. ---PAGE--- 34 BAB IV METODOLOGI PENELITIAN 4.1 Jenis, Lokasi, Kondisi Awal dan Waktu Penelitian Bagian ini menjelaskan secara sistematis pendekatan penelitian, lokasi pelaksanaan, kondisi awal sebelum intervensi, serta waktu penelitian. Uraian ini bertujuan memberikan pemahaman menyeluruh mengenai konteks penelitian sehingga hasil yang diperoleh dapa t diinterpretasikan secara tepat dan efektif sesuai tujuan penelitian . Gambar 4. 1 Proses Produksi FIX Nutri Sumber : Dokumentasi internal perusahaan (2026) Bagian ini menjelaskan secara sistematis pendekatan penelitian, lokasi pelaksanaan, kondisi awal sebelum intervensi, serta waktu penelitian. Uraian ini bertujuan memberikan pemahaman menyeluruh mengenai konteks penelitian sehingga hasil yang diperoleh dapa t diinterpretasikan secara tepat dan efektif sesuai tujuan penelitian. 4.1.1 Jenis Penelitian Penelitian ini menggunakan pendekatan project -based research dengan desain komparatif sebelum dan sesudah, di mana intervensi dilakukan secara langsung pada lini produksi FIX Nutri di PT Yasma ---PAGE--- 35 Natura Internasional. Pendekatan ini dirancang untuk menghasilkan perubahan yang nyata dan terukur terhadap kinerja sistem produksi. Secara metodologis, penelitian ini bersifat deskriptif -analitis, yaitu dengan menggambarkan kondisi aktual sistem produksi serta menganalisis perubahan yang terjadi setelah penerapan strategi optimasi. Dengan karakter tersebut, penelitian ini termasuk dala m kategori applied research yang tidak hanya memberikan kontribusi akademik, tetapi juga menghasilkan dampak praktis berupa peningkatan efisiensi operasional dan penguatan sistem produksi. 4.1.2 Lokasi Penelitian Penelitian ini dilaksanakan di PT Yasma Natura Internasional yang berlokasi di 2 (dua) tempat, yaitu di Sedati, Sidoarjo yang merupakan site plan awal perusahaan kemudian menyesuaikan kebutuhan perusahaan secara bertahap ke site plan kedua yang berlokasi di Pergudangan Safe n Lock, Sidoarjo, Jawa Timur. Perusahaan ini bergerak di bidang manufaktur minuman serbuk dan dipilih sebagai lokasi penelitian karena relevansi permasalahan yang dihadapi serta ketersediaan data operasional yang memadai. Pemilihan lokasi penelitian didasarkan pada tiga pertimbangan utama. Pertama, perusahaan ini merepresentasikan industri manufaktur skala kecil -menengah yang menghadapi tantangan efisiensi dan peningkatan kapasitas produksi. Kedua, lini FIX Nutri menunjukka n adanya kesenjangan antara permintaan pelanggan dan kemampuan produksi secara aktual. Ketiga, tersedia data operasional yang lengkap meliputi informasi mengenai realisasi input dan output produk, rangkaian alur proses produksi dari tahap bahan baku sampai menjadi produk jadi, serta laporan waktu kerja yang memungkinkan analisis komprehensif dilakukan. ---PAGE--- 36 4.1.3 Kondisi Awal Sebelum Penelitian Sebelum implementasi strategi optimasi dilakukan, sistem produksi pada lini FIX Nutri menghadapi berbagai kendala operasional yang berdampak pada rendahnya efisiensi dan keterlambatan pemenuhan pesanan. Permasalahan tersebut meliputi aliran kerja yang belu m optimal, adanya susut produksi pada hasil proses produksi, dan belum optimalnya alat -alat produksi. Selain itu, proses produksi yang belum efisien menyebabkan aliran material tidak optimal dan meningkatkan waktu perpindahan antar proses. Sistem penjadwalan kerja yang masih bersifat reaktif juga mengakibatkan ketidakseimbangan beban kerja antar operator. Kondisi ini berdampak pada rendahnya pemanfaatan kapasitas produksi serta munculnya bottleneck pada beberapa tahapan proses. No Aspek Produksi Kondisi Dampak Terhadap Keterangan/ Intervensi Kinerja Lampiran 1 Waktu Proses Produksi Alur proses produksi dari tahap preparing hingga finishing belum tersusun secara optimal, sehingga jalur kerja antara proses masih saling berpotongan Aliran proses kerja menjadi kurang efisien, yang menyebabkan waktu antar proses menjadi lebih lama dan menimbulkan waktu (waiting time) Lampiran 1 - Alur proses produksi sebelum intervensi 2 Susut Produk Pada Proses Produksi Belum terdapar pengendalian yang optimal terhadap product loss selama proses produksi, baik yang terjadi akibat ketidaksesuaian peralatan maupun sisa produk yang Terjadi kehilangan produk selama proses produksi yang meningkatkan pemborosan bahan baku dan menurunkan efisiensi produksi. Lampiran 2 – foto mesin, wadah sebelum intervensi, dan data susut proses produksi. ---PAGE--- 37 No Aspek Produksi Kondisi Dampak Terhadap Keterangan/ Intervensi Kinerja Lampiran tertinggal pada mesin 3 Pemeliharaan Mesin Belum terdapat jadwal pemeliharaan mesin yang terencana, sehingga perawatan masih bersifat reaktif (breakdown maintenance) Meningkatnya risiko downtime yang dapat menghambat kelancaran proses produksi. Lampiran 3 – logbook mesin Tabel 4. 1 Kondisi awal produksi lini FIX Nutri sebelum penerapan strategi optimasi. Seumber : Data perusahaan (2026) 4.1.4 Waktu Penelitian Sebelum penelitian ini dilaksanakan pada periode Oktober 2025 hingga Juli 2026 dan dibagi menjadi dua tahap utama, yaitu tahap pra - intervensi serta tahap implementasi dan evaluasi berbasis continuous improvement. Pembagian ini bertujuan agar setiap perubah an yang terjadi dapat diukur secara objektif melalui perbandingan kondisi sebelum dan sesudah intervensi. Pada tahap pra -intervensi, dilakukan pengumpulan data baseline dan pemetaan kondisi awal sistem produksi melalui observasi, studi waktu, dan analisis dokumen, serta wawancara. Data yang dikumpulkan meliputi perbandingan antara permintaan dan realisasi prod uksi, efisiensi waktu kerja, serta kondisi sistem produksi secara keseluruhan. ---PAGE--- 38 Tahap implementasi dan evaluasi dilakukan pada Mei 2026, dimana strategi optimasi berbasis lean manufacturing diterapkan. Implementasi mencakup perbaikan alur proses, penerapan shift planning adaptif, penyediaan wadah penampung yang presisi, pemanfaatan mesin produksi yang tersedia dengan tingkat efisiensi bahan yang lebih tinggi, serta penyusunan SOP penanganan susut untuk menjamin standardisasi kerja proses produksi serta penguatan sistem Preventive Maintenance. A. Waktu Pelaksanaan Penelitian 1. Tahap Pra -Intervensi (Oktober 2025 – April) Tahap ini berfokus pada observasi dan pengumpulan data langsung di lapangan untuk mengidentifikasi sumber inefisiensi dalam proses produksi. Pengumpulan data dilakukan meliputi tahap penimbangan, proses premixing , proses mixing , proses filling , kemas box, coding, shrink , dan kemas kardus. Fokus utama tahap ini adalah memetakan kondisi waktu awal lini produksi produk FIX Nutri untuk mengidentifikasi sumber inefisiensi. Pengumpulan data dilakukan melalui observasi lapangan, studi waktu, analisis dokumen internal, serta waw ancara dengan tim produksi . Jenis data yang dikumpulkan meliputi : a. Pebandingan antara purchase order dan realisasi. b. Waktu proses, waktu menganggur (idle time), serta beban kerja operator. c. Output dan input pada proses produksi. d. Kondisi kegiatan preventive maintenance . e. Hasil analisis menunjukkan : waktu tunggu antar proses masih Panjang, proses persiapan yang tidak efektif dan terlalu lama, adanya hasil susut proses produksi dan belum tersedia system shift planning dan preventive maintenance terjadwal. Temuan tersebut menjadi dasar petimbangan strategi optimasi berbasis Lean Manufacturing. ---PAGE--- 39 2. Tahap Implementasi dan Evaluasi (Mei 2026) a. Tahap ini merupakan pelaksanaan strategi berjalan efektif dan memberikan peningkatan efisiensi di lapangan . b. Tujuannya untuk memastikan strategi berjalan efektif dan memberikan peningkatan efisiensi di lini produksi FIX Nutri. Langkah -langkah implementasi : 1) Perbaikan alur proses (Workflow Optimization) dan penerapan shift team planning adaptif. a. Menyederhanakan urutan kerja dan menghapus aktivitas non- value added . b. Fokus pada pengurangan waktu tunggu antar proses dan percepatan waktu siklus c. Menyusun sistem kerja fleksibel agar beban operator lebih seimbang . d. Jadwal disesuaikan dengan kebutuhan aktual tiap pos kerja untuk mengurangi idle time . 2) Optimalisasi kapasitas alat -alat produksi a. Pemanfaatan mesin produksi yang tersedia dengan tingkat efisiensi bahan yang lebih tinggi. b. Penyediaan wadah penampung yang presisi. c. Penyusunan SOP penanganan susut hasil proses produksi. 3) Penjadwalan Preventive Maintenance Melakukan Preventive Maintenance terjadwal guna menjaga kestabilan mesin dan stabilitas produksi. B. Pendekatan Komparasi Implementasi Untuk menilai efektivitas strategi yang diterapkan, penelitian ini menggunakan dua pendekatan evaluasi yang saling melengkapi, yaitu pendekatan kualitatif. Pendekatan Kualitatif Pendekatan kualitatif digunakan untuk memperoleh pemahaman yang lebih mendalam mengenai perubahan yang terjadi di lapangan setelah penerapan strategi Lean Manufacturing. ---PAGE--- 40 a. Pendekatan ini dilakukan melalui observasi langsung terhadap proses produksi serta wawancara dengan tim produksi dan operasional. b. Data kualitatif digunakan untuk menilai perubahan perilaku kerja, tingkat kolaborasi antar tim, serta persepsi karyawan terhadap efektivitas sistem kerja yang baru . C. Hasil dan Implikasi Awal Pendekatan kualitatif memberikan gambaran yang lebih komprehensif mengenai efektivitas penerapan strategi Lean manufacturing . Berdasarkan hasil analisis, implementasi strategi tersebut menunjukkan beberapa dampak positif, antara lain : 1. Peningkatan efisiensi waktu produksi serta stabilitas output 2. Perbaikan aliran proses kerja antar bagian dalam system produksi 3. Penguatan system kerja yang lebih terukur dan berkelanjutan di proses produksi FIX Nutri. ---PAGE--- 41 BAB V PEMBAHASAN 5.1 Prioritas Sasaran Pengambilan data pada penelitian ini dilakukan dengan mengamati proses produksi minuman serbuk FIX Nutri kemudian mengukur waktu pengerjaannya tiap siklus. Waktu siklus adalah waktu yang diperlukan oleh stasiun kerja dalam mengolah bahan, mulai dari bahan masuk hingga bahan tersebut menjadi produk jadi. Pembahasan difokuskan pada analisis hasil implementasi empat area perbaikan utama yang telah dirancang, yaitu workflow optimization, shift planning adaptif, serta penerapan preventive maintenance dan batch d ocumentation berbasis Good Manufacturing Practices (GMP). Pengumpulan data diawali dengan observasi langsung di area produksi. Peneliti mengikuti seluruh tahapan proses mulai dari Penimbangan, Premix, Mixing, Filling dan Pengemasan untuk mencatat pola kerja operator, aliran material, penataan ruang produksi, serta hambatan yang muncul selama proses berlangsung. Observasi dilakukan pada beberapa lot produksi untuk memastikan bahwa data yang dikumpulkan mencerminkan kondisi operasi stabil. Dokumentasi visual berupa foto dapat disertakan untuk menggambarkan kondis i awal area produksi. Melalui pendekatan project -based research dengan desain before – after , penelitian ini membandingkan kondisi produksi sebelum dan sesudah penerapan strategi untuk menilai efektivitas perbaikan yang dilakukan dan membahas hasil implementasi strategi optimasi produksi berbasis Lean Manufacturing dan sejauh mana penerapan tersebut mampu menjawab permasalahan yang telah diidentifikasi, serta memberikan perbaikan terhadap efisiensi dan keandalan proses produksi di PT Yasma Natura Internasional. 5.2 Analisis Proses Produksi Dalam pelaksanaan produksi minuman serbuk, terdapat aktivitas yang memberikan nilai tambah (value added / VA) diantaranya yaitu proses timbang, proses premix , proses mixing , proses filling , proses kemas pada aktivitas ---PAGE--- 42 memasukkan sachet ke box, aktivitas coding , aktivitas shrink, memasukkan box ke kardus dan solasi. Analisis dilakukan pada lima tahapan utama yaitu proses penimbangan, tahap premix , tahap mixing , tahap filling (pengemasan primer ), tahap finishing (kemas box), tahap coding , tahap srink dan kemas box. Menurut Womack dan Jones (1996), aktivitas dalam proses produksi diklasifikasikan menjadi tiga kategori utama, yaitu aktivitas bernilai tambah (Value Added / VA) , aktivitas tidak bernilai tambah (Non -Value Added / NVA) , dan aktivitas pendukung yang diperlukan (Necessary Non -Value Added / NNVA) . Klasifikasi ini membantu perusahaan dalam mengidentifikasi kegiatan yang berkontribusi terhadap nilai produk dan kegiatan yang perlu dieliminasi atau disederhanakan. Aktivitas bernilai tambah (VA) adalah kegiatan yang secara langsung mengubah bahan baku menjadi produk jadi yang bernilai bagi pelanggan (Ohno, 1988). Pada produksi minuman serbuk FIX Nutri aktivitas VA meliputi penimbangan, proses premix , proses mixing , proses filling , proses kemas karena secara langsung menghasilkan bentuk dan fungsi produk akhir. Aktivitas tidak bernilai tambah (NVA) merupakan kegiatan yang tidak memberikan nilai pada produk dan tidak diinginkan oleh pelanggan, seperti waktu tunggu atau perpindahan bahan antar area (Rother & Shook, 2003). Hal ini sama dengan proses produksi minuman serbuk FIX Nutri yaitu proses transportasi perpindahan material. Sementara itu, aktivitas pendukung yang diperlukan (NNVA) adalah kegiatan yang tidak menambah nilai secara langsung, namun wajib dilakukan untuk menjamin mutu dan kepatuhan terhadap standar produksi. Dalam produksi minuman serbuk FIX Nutri ini mencakup aktivitas persiapan area kerja, persiapan bahan, persiapan mesin, handling bahan baku dan kontrol kualitas atau pengecekan produk. Berdasarkan klasifikasi ini, evaluasi proses dilakukan menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM) untuk memprioritaskan perbaikan pada tahapan dengan pemborosan (waste) tertinggi . ---PAGE--- 43 5.2.1 Analisis Tahap Penimbangan Tahap penimbangan diawali dengan proses persiapan di area gudang (warehouse) , di mana bahan baku disiapkan untuk dipindahkan ke ruang produksi menggunakan hoist. Selanjutnya, operator penimbangan melakukan penanganan material dengan mengambil bahan baku dari hoist dan menempatkannya di dalam ruang penimbangan. Setelah seluruh material termobilisasi, operator melakukan proses penimbangan aktual berdasarkan formula atau takaran standar yang telah ditentukan. Berdasarkan hasil observasi lapangan pra -intervensi, total waktu siklus (cycle time) yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proses penimbangan material seberat 70 kg adalah 51,42 menit, dengan melibatkan 1 (satu) orang operator produksi dan 1 orang gudang. Klasifikasi aktivitas berdasar kan kategori nilai tambah yang menunjukkan proporsi waktu produktif dan tidak produktif terjadi selama proses penimbangan dapat dilihat pada Tabel 5.1 Tabel 5. 1 Klasifikasi aktivitas proses penimbangan (Before) Sumber : Data internal proses produksi FIX Nutri PT Yasma Natura Internasional Dari hasil klasifikasi tersebut, dapat dilihat bahwa aktivitas bernilai tambah (Value Added) mendominasi sebesar 73,35% dari total waktu kerja dengan durasi 38 menit , yang ditunjukkan melalui proses timbang material. Hal ini menandakan efisiensi proses yang relatif baik. Di sisi lain, terdapat aktivitas Necessary Non -Value Added (NNVA) seperti persiapan material dan alat timbang yang menghabiskan waktu Jenis Aktivitas Total Durasi (menit) Proporsi (%) Aktivitas Utama Value Added (VA) 37,72 73,35% Proses timbang bahan Necessary Non - Value Added (NNVA) 7,38 14,36% Persiapan bahan baku dan alat timbang Non-Value Added (NVA) 6,32 12,29% Proses transportasi perpindahan bahan baku Total waktu 51,42 100,00% ---PAGE--- 44 selama 7,38 menit (14,36%). Sementara itu, pemborosan masih ditemukan pada aktivitas Non-Value Added (NVA) sebesar 12,29% dengan durasi 6,32 menit, yang seluruhnya dialokasikan untuk proses transportasi perpindahan material. Meskipun jarak antar ruang tidak terlalu jauh, aktivitas ini masih memakan waktu karena operator harus melakukan perpindahan bahan beberapa kali. Secara teknis, waktu ini dapat dioptimalkan dengan pengambilan material dalam satu waktu. Hasil identifikasi menunjukkan bahwa aktivitas non-value added pada tahap penimbangan masih dapat dikurangi. Meskipun durasinya tidak signifikan, penyempurnaan ini penting dalam konteks efisiensi menyeluruh karena setiap detik yang dihemat pada tahap awal akan berdampak pada kelancaran proses produksi berikutnya. Tabel 5. 2 Identifikasi potensi pemborosan tahap penimbangan Sumber : Hasil observasi proses produksi PT Yasma Natura Internasional Hasil analisis ini selanjutnya mendasari usulan implementasi pada sebagai dasar penyusunan strategi optimasi alur kerja (workflow optimization) guna meminimalkan aktivitas non -produktif. Dari hasil observasi tersebut menjadi dasar implementasi khususnya dalam strategi workflow optimization di area penimbangan, agar aktivitas pendukung dapat berjalan lebih cepat, dan selaras dengan prinsip Lean Manufacturing . mengatasi potensi pemborosan yang telah diidentifikasi. Jenis Aktivitas Sumber Pemborosan Dampak Terhadap Proses Kateori Pemborosan Persiapan material dan alat timbang Posisi alat dan wadah belum distandarkan Menambah waktu setup awal Motion Waste Proses transportasi perpindahan material Perpindahan dilakukan beberapa kali Meningkatkan waktu transportasi bahan Transportation Waste ---PAGE--- 45 5.2.2 Analisis Tahap Premix Setelah tahap penimbangan selanjutnya dilakukan tahap premix . Tahap premix merupakan salah satu tahapan kritis dalam produksi minuman serbuk, karena keberhasilan homogenitas awal pada tahap ini menentukan kualitas akhir produk pada proses mixing utama. Kondisi awal sebelum dilakukan intervensi, proses premix dilakukan secara manual. Dalam satu siklus produksi, proses premix ini harus diulang sebanyak 3 kali, di mana setiap tahapannya mencampur bahan baku yang berbeda. Pada tahap ini, alur kerjanya dimulai d ari persiapan area dan peralatan kemudian dilakukan proses pencampuran manual sebanyak 3 kali berturut -turut. Data hasil pengamatan lapangan pada kondisi sebelum intervensi menunjukkan bahwa cycle time untuk menyelesaikan seluruh tahapan proses premix membutuhkan total waktu 42,57 menit, dengan melibatkan 2 (dua) operator produksi. Adapun rincian klasifikasi aktivitas yang memetakan proporsi waktu kerja produktif dan non -produktif pada proses premix diklasifikasikan berdasarkan kategori nilai tambah (value -added) , yang detailnya dapat dicermati pada Tabel 5.3 berikut. Tabel 5.3 Klasifikasi Aktivitas Proses Premix (Before) . Tabel 5. 3 Klasifikasi aktivitas proses premix (before) Sumber : Data internal proses produksi FIX Nutri Jenis Aktivitas Total Durasi (menit) Proporsi (%) Aktivitas Utama Value Added (VA) 35,98 84,53% Proses pencampuran bahan Necessary Non - Value Added (NNVA) 1,82 4,27% Proses setting mesin Non-Value Added (NVA) 4,77 11,20% Kegiatan heandling dan penyimpanan produk Total waktu 42,57 100,00% ---PAGE--- 46 Hasil pemetaan aktivitas menunjukkan bahwa kontribusi terbesar didominasi oleh kegiatan bernilai tambah (value added) yang mencapai 85,53% dari total durasi kerja atau selama 35,98 menit, mencerminkan efisiensi proses yang sudah cukup optimal. Meskipun demikian, analisis ini juga mengidentifikasi adanya aktivitas necessary non -value added sebesar 4,27% (1,82 menit) dan terdapat 11,20% atau selama 4,77 menit waktu yang terbuang pada aktivitas tidak bernilai tambah (non-value added) . Proporsi inefisiensi tersebut secara spesifik bersumber dari kegiatan handling serta proses penyimpanan produk antara yang masih memerlukan pembenahan. Tabel 5. 4 Identifikasi potensi pemborosan tahap premix (before) Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri Dari data Tabel 5.4 menunjukkan bahwa aktivitas handling bahan baku dan produk antara pada tahap premix menjadi titik utama terjadinya inefisiensi akibat pembagian proses menjadi 3 kali pengerjaan terpisah yang didasarkan pada perbedaan jenis bahan. Alur kerja ini menimbulkan jeda operasional yang memicu perpanjangan total waktu siklus ( cycle time ) akibat akumulasi aktivitas loading - unloading manual serta adanya persiapan area dan peralatan baru dilakukan saat proses akan dimulai sehingga aliran produksi menjadi terhambat karena terdapat waktu tunggu (waiting waste) . Sedangkan akumulasi aktivitas fisik operator yang tergolong sebagai kegiatan Jenis Aktivitas Sumber Pemborosan Dampak Terhadap Proses Kateori Pemborosan Aktivitas handling dalam proses premix Pembagian proses premix menjadi 3 kali pengerjaan terpisah berdasarkan perbedaan bahan baku, sehinga adanya jeda waktu operasional Total waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus premix meningkatkan akibat akumulasi waktu loading - unloading dan waktu tunggu Motion dan waiting ---PAGE--- 47 tanpa nilai tambah (non-value added) diidentifikasi sebagai bentuk motion waste. Selain tidak efisien dari segi waktu, metode manual pada proses premix juga tidak efektif dari sisi produktivitas. Dengan jumlah repetisi yang tinggi, peningkatan volume produksi akan membuat beban kerja fisik operator semakin berat. Potensi kelelahan (operator fatigue) ini sangat berisiko menurunkan konsistensi akurasi pencampuran dan memperlambat waktu produksi. Temuan ini menegaskan bahwa proses sebelum intervensi memiliki ruang perbaikan yang besar dalam meminimalkan pemborosan sehingga optimasi pada pr oses ini perlu untuk dilakukan. 5.2.3 Analisis Tahap Mixing Proses mixing dilakukan dengan tujuan mencapai homogenitas yang sesuai dengan standart yang telah ditentukan. Proses mixing dilakukan setelah beberapa bahan baku telah dilakukan proses premix dengan total 3 tahap proses premix . Proses mixing yang dilakukan dengan penambahan bahan baku berupa pengisi atau filler dan hasil premix . Proses mixing dilakukan dengan 2 operator. Proses mixing sebelum intervensi dimulai dengan preparasi atau set up mesin V-Mixer . Setelah itu operator mixing lain mengambil hasil premix dan bahan baku lain untuk menunjang kebutuhan mixing . Setelah proses preparasi mesin selesai, serbuk dituangkan kedalam mesin dan dilakukan proses mixing selama 5 menit. Setelah proses mixing selesai dilakukan, operator mixing mengambil sampel untuk diserahkan ke pihak Quality Control untuk dilakukan pengecekan organoleptik hasil mixing . Hasil mixing dituangkan kedalam wadah yang sudah dipersiapkan dan dilakukan penandaan pada wadah agar mempermudah operator filling untuk mengambil hasil produk ruahan. ---PAGE--- 48 Berdasarkan data hasil pengamatan di lapangan sebelum intervensi didapatkan hasil klasifikasi pada tahap mixing pada tabel berikut : Tabel 5. 5 Klasifikasi aktivitas proses mixing (before) Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri Berdasarkan hasil pengamatan pada tahap mixing , total waktu proses yang dibutuhkan adalah 34,26 menit. Dari seluruh rangkaian kegiatan, aktivitas bernilai tambah (Value Added) hanya mencakup 45,05% dari total durasi atau selama 15 menit, yaitu pada proses pencampuran bahan hingga homogen yang secara langsung mengubah karakteristik produk sesuai spesifikasi. Sebaliknya, sisa waktu kerja didominasi oleh aktivitas non -produktif. A ktivitas Necessary Non - Value Added (NNVA) mengambil porsi sebesar 28,90% (9,90 me nit) yang meliputi proses transportasi pemindahan bahan dan persiapan setting mesin. Sementara itu, aktivitas Non-Value Added (NVA) seperti kegiatan handling dan penyimpanan bahan menyerap 26,08% waktu atau selama 8,93 menit. Hal ini menunjukkan bahwa tindakan perbaikan sangat diperlukan karena akumulasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah secara langsung (NNVA dan NVA) masih sangat tinggi. Setelah data diolah didapatkan identifikasi potensi pemborosan tahap mixing sebagai berikut : Jenis Aktivitas Total Durasi (menit) Proporsi (%) Aktivitas Utama Value Added (VA) 15,43 45,05% Proses pencampuran bahan hingga homogen Necessary Non - Value Added (NNVA) 9,90 28,90% Proses transportasi pemindahan bahan dan persiapan setting mesin Non-Value Added (NVA) 8,93 26,08% Aktivitas handling dan penyimpanan bahan Total waktu 34,26 100,00% ---PAGE--- 49 Tabel 5. 6 Analisis pemborosan tahap mixing sebelum intervensi Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri (2026) Potensi pemborosan yang paling dominan pada tahap mixing adalah transportation waste , yang terjadi akibat aktivitas pemindahan bahan baku ke mesin mixing dan pemindahan hasil mixing ke wadah setelah proses pencampuran. Selain itu, ditemukan motion waste yang disebabkan oleh pergerakan operator saat mengambil dan meletakkan wadah, serta waiting waste pada aktivitas persiapan mesin sebelum proses produksi dimulai. Kondisi tersebut menunjukkan bahwa masih terdapat aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk namun mengkonsumsi waktu proses yang cukup signifikan. Berdasarkan data tersebut menunjukka n bahwa pada kondisi awal masih terdapat peluang peningkatan efisiensi. 5.2.4 Analisis Tahap Filling Tahap filling merupakan salah satu tahapan utama dalam proses produksi FIX Nutri yang berfungsi untuk mengisi produk hasil Jenis Aktivitas Sumber Pemborosan Dampak Terhadap Proses Kateori Pemborosan Operator mengambil wadah hasil premix Perpindahan operator untuk mengambil wadah dan area penyimpanan atau proses sebelumnya. Menambah waktu proses tanpa memberikan perubahan pada produk Motion waste Operator menuangkan serbuk ke mesin mixing Aktivitas pemindahan material secara manual sebelum proses pencampuran Menambah waktu handling material dan berpotensi menyebabkan keterlambatan proses Transportation waste Operator meletakkan wadah hasil mixing Penyimpanan atau penempatan sementara hasil mixing sebelum proses berikutnya. Menambah aktivitas handling tanpa meningkatkan nilai produk Motion waste ---PAGE--- 50 proses mixing ke dalam kemasan sachet. Tahapan ini memiliki peran penting karena menjadi penghubung antara proses pengolahan produk dan proses pengemasan akhir (finishing) . Efisiensi pada tahap filling akan mempengaruhi kelancaran aliran produksi secara keseluruhan serta berdampak pada lead time produksi. Berdasarkan hasil observasi dan pengukuran waktu kerja sebelum intervensi, Hasil pengamatan menunjukkan bahwa total waktu yang dibutuhkan pada tahap filling adalah 197 menit. Waktu tersebut mencakup seluruh aktivitas yang dilakukan mulai dari proses filling, persiapan mesin dan material, hingga perpindahan produk menuju area proses berikutnya. Dibandingkan dengan tahapan premix dan mixing , proses filling memiliki durasi yang relatif panjang sehingga memberikan kontribusi yang cukup besar terhadap total waktu produksi. Kondisi ini menunjukkan bahwa tahap filling merupakan salah satu proses yang perlu mendapatkan perhatian dalam upaya peningkatan efisiensi alur produksi. Untuk memahami komposisi aktivitas yang terjadi pada tahap filling , dilakukan klasifikasi aktivitas berdasarkan pendekatan Value Stream Mapping (VSM) yang membedakan aktivitas menjadi Value Added (VA) , Necessary Non -Value Added (NNVA) , dan Non-Value Added (NVA) . Jenis Aktivitas Total Durasi (menit) Proporsi (%) Aktivitas Utama Value Added (VA) 161,67 81,94% Proses filling Necessary Non - Value Added (NNVA) 33,50 16,98% Persiapan mesin dan pemindahan material ke mesin filling Non-Value Added (NVA) 2,12 1,07% Proses transportasi produk ke luar area filling Total waktu 197,29 100,00% ---PAGE--- 51 Tabel 5. 7 Klasifikasi aktivitas tahap filling sebelum intervensi Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri (2026) Berdasarkan Tabel 5.7 aktivitas yang memberikan nilai tambah (Value Added) mendominasi tahap filling dengan proporsi sebesar 81,94% atau 161,67 menit. Aktivitas ini terutama berupa proses pengisian produk ke dalam kemasan sachet yang secara langsung menghasilkan nilai tambah bagi produk. Selain aktivitas bernilai tambah, terdapat aktivitas Necessary Non-Value Added (NNVA) sebesar 16,98% atau 33,50 menit. Aktivitas ini meliputi persiapan mesin dan pemindahan material ke mesin filling yang meskipun tidak menambah nilai produk secara langsung, namun masih diperlukan agar proses produksi dapat berjalan . Sementara itu, aktivitas Non-Value Added (NVA) tercatat sebesar 1,07% atau 2,12 menit yang berasal dari aktivitas transportasi produk menuju area proses berikutnya. Aktivitas ini tidak memberikan nilai tambah terhadap produk sehingga termasuk kategori pemborosan yang perlu diminimalkan. Jenis Aktivitas Sumber Pemborosan Dampak Terhadap Proses Kateori Pemborosan Persiapan mesin fillinf sebelum produksi Operator melakukan pengecekan dan pengaturan mesin sebelum proses filling dimulai. Menambah waktu proses sebelum aktivitas pengisian berlangsung Motion waste Pemindahan produk hasil mixing ke area filling Perpindahan material antar proses yang masih dilakukan secara manual Menambahkan waktu perpindahan dan memperpanjang leadtime proses Transportation Penyiapan material dan kemasan pada mesin filling Operator melakukan pengambilan dan penataan material secara berulang Menambah waktu kerja yang tidak memberikan nilai tambah langsung pada produk Motion ---PAGE--- 52 Tabel 5. 8 Analisis pemborosan tahap filling sebelum intervensi Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri (2026) Berdasarkan hasil observasi sebelum intervensi, pemborosan yang teridentifikasi pada tahap filling didominasi oleh aktivitas transportation, motion, dan waiting . Pemborosan tersebut terutama terjadi pada aktivitas persiapan mesin, perpindahan material antar proses, penyiapan kemasan, serta perpindahan produk menuju proses finishing . Meskipun aktivitas tersebut sebagian masih diperlukan untuk mendukung kelancaran produksi, aktivitas tersebut tidak memberikan nilai tambah langsung terhadap produk sehingga berkontribusi terhadap peningkatan waktu proses filling . Oleh karena itu, aktivitas -aktivitas tersebut menjadi fokus utama dalam penyusunan strategi perbaikan alur proses pada tahap intervensi. 5.2.5 Analisis Tahap Pengemasan Tahap pengemasan pada kondisi sebelum intervensi diawali dengan persiapan area kemas dan inspeksi produk hasil filling untuk memastikan produk memenuhi persyaratan mutu sebelum dilakukan proses pengemasan sekunder. Selanjutnya operator melakukan pengemasan sachet ke dalam box, pemberian kode produksi ( coding ), dan proses shrink box . Produk yang telah selesai dikemas kemudian dimasukkan ke dalam kardus, ditimbang, dan dilakukan sealing (proses isolasi kardus) sebelum siap didistribusikan. Selain aktivitas utama Jenis Aktivitas Sumber Pemborosan Dampak Terhadap Proses Kateori Pemborosan Pemindahan produk hasil fillin g ke proses finishing Produk harus dipindahkan ke area finishing sebelum diproses lebih lanjut Menambah waktu proses dan memperlambat aliran produksi Transportation Koordinasi antar operator sebelum proses fillinf berjalan Menunggu kesiapan proses sebelumnya dan kesiapan operator Menyebabkan waktu menganggur (idle time) pada proses fillin g Waiting ---PAGE--- 53 tersebut, masih terdapat aktivitas perpindahan dan penanganan produk (motion dan handling ) yang terjadi selama proses berlangsung. Klasifikasi aktivitas berdasarkan kategori nilai tambah yang menunjukkan proporsi waktu selama proses pengemasan dapat dilihat pada tabel 5.9 Tabel 5. 9 Klasifikasi aktivitas proses pengemasan (before) Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri Berdasarkan hasil observasi lapangan sebelum implementasi perbaikan, total waktu siklus (cycle time) pada tahap finishing adalah 204,53 menit. Klasifikasi aktivitas menunjukkan bahwa 131,50 menit (64,29%) merupakan aktivitas Value Added (VA) , 60,78 menit (29,72%) merupakan aktivitas Necessary Non -Value Added (NNVA) , dan 12,25 menit (5,99%) merupakan aktivitas Non-Value Added (NVA). Dominasi aktivitas VA menunjukkan bahwa sebagian besar waktu digunakan untuk kegiatan yang memberikan nilai tambah pada produk, yaitu proses pengemasan, coding, shrink box , dan pengepakan produk. Namun demikian, masih ditemukan aktivitas NVA sebesar 5,99% yang berasal dari aktivitas motion dan handling produk. Berdasarkan prinsip lean manufacturing , aktivitas tersebut termasuk pemborosan (waste of motion) karena tidak memberikan nilai tambah terhadap produk dan tidak diperlukan untuk memenuhi Jenis Aktivitas Total Durasi (menit) Proporsi (%) Aktivitas Utama Value Added (VA) 131,50 64,29% Proses kemas meliputi proses coding, kemas box dan shrink box Necessary Non - Value Added (NNVA) 60,78 29,72% Persiapan kemas dan inspeksi hasil Non-Value Added (NVA) 12,25 5,99% Ptoses motion dan handling produk Total waktu 204,53 100,00% ---PAGE--- 54 kebutuhan pelanggan, identifikasi potensi pemborosan pada tahap pengemasan dapat dilihat pada tabel 5.10 Tabel 5. 10 Identifikasi potensi pemborosan tahap pengemasan Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri Keberadaan aktivitas tersebut menyebabkan bertambahnya cycle time , meningkatkan kebutuhan tenaga kerja untuk handling material, serta berpotensi menimbulkan penumpukan produk (work in process/WIP) . Oleh karena itu, pada tahap intervensi dilakukan perbaikan aliran material dan penataan area finishing sehingga produk dapat langsung mengalir ke proses berikutnya tanpa melalui penyimpanan sementara. Hasilnya, aktivitas NVA tersebut berhasil dieliminasi dan proporsi NVA pada tahap finishing menurun dari 5,99% me njadi 0% setelah implementasi perbaikan. Selain itu, proporsi NNVA sebesar 29,72% menunjukkan masih cukup besarnya waktu yang digunakan untuk aktivitas persiapan kemas dan inspeksi hasil. Meskipun aktivitas tersebut diperlukan untuk menjamin mutu dan keamanan produk, durasinya masih berpotensi un tuk dioptimalkan melalui perbaikan metode kerja dan pengaturan aliran proses. Temuan ini menunjukkan bahwa pada kondisi awal masih terdapat peluang peningkatan efisiensi, terutama dengan mengurangi aktivitas perpindahan dan penanganan produk yang tidak memberikan Jenis Aktivitas Sumber Pemborosan Dampak Terhadap Proses Kateori Pemborosan Meletakkan hasil kemas box ke storage penyimpanan Penyimpanan sementara produk Menambah waktu perpindaan material Transportation waste Mengambil hasil coding dari conveyor dan diletakkan ke storage Handling dan perpindahan produk antar area Menambah waktu kerja dan aktivitas operator Motion & transparatation waste ---PAGE--- 55 nilai tambah. Oleh karena itu, implementasi perbaikan difokuskan pada penyederhanaan alur kerja dan pengurangan aktivitas motion serta handling yang tidak perlu. Hasil perbaikan tersebut terlihat pada kondisi setelah intervensi, dimana aktivitas Non-Value Added (NVA) berhasil dieliminasi menjadi 0%, sehingga total waktu proses berkurang dari 204,53 menit menjadi 117 menit. Perubahan ini menunjukkan bahwa penerapan prinsip lean manufacturing mampu meningkatkan efisiensi proses finishing melalui pengurangan pemborosan dan peningkatan proporsi aktivitas yang bernilai tambah. 5.3 Tahap Intervensi 5.3.1 Intervensi Proses Penimbangan Berdasarkan hasil observasi awal terhadap aliran proses, tahap penimbangan material seberat 70 kg membutuhkan waktu siklus (cycle time) selama 51,42 menit. Meskipun aktivitas bernilai tambah (value -added activity) telah mendominasi sebesar, analisis mendalam mengindikasikan adanya inefisiensi laten berupa transportasi waste sebesar dan motion waste pada aktivitas persiapan awal. Dalam paradigma Lean Manufacturing , pemborosan yang terjadi di area tahapan proses akan menimbulkan efek berupa waktu tunggu (waiting) pada stasiun kerja berikutnya, seperti premix dan mixing . Oleh karena itu, dirancang sebuah prototype perbaikan berbasis Kaizen sebagai langkah intervensi taktis tanpa melibatkan penambahan investasi aset yang besar. Parameter Kondisi Awal (Before) Prototype Perbaikan ( After Kaizen) Dampak Operasional Metode angkut (tetap) Mobilisasi material dilakukan secara manual per item bahan baku sehingga membutuhkan frekuensi berjalan hingga Penerapan metode One-Trip Transport menggunakan media troli stainless steel terstandar industri pangan, sehingga seluruh material dapat Eliminasi Transpost Waste ---PAGE--- 56 Parameter Kondisi Awal (Before) Prototype Perbaikan ( After Kaizen) Dampak Operasional 12 kali bolak - balik dari hoist menuju ruang penimbangan dimobilisasi dalam satu kali waktu Penataan Ruang Tata letak instrumen timbangan dan area penempatan wadah belum diatur secara baku, sehingga memicu pergerakan operator yang tidak efisien (waste of motion ). Standar isasi tata letak ruang timbang dengan marka posisi absolut (shadow marking) untuk instrumen timbangan serta wadah. Eliminasi pemborosan gerakan (motion waste) serta memangkas durasi waktu persiapan awal (setup time). Standardisasi Fasilitas & Visual Control Perbaikan Wadah penampung material penimbangan masih menggunakan plastik klip sekali pakai (disposable) dan belum dilengkapi dengan atribut identitas atau label informasi bahan baku. Substitusi material wadah menggunakan wadah stainless steel yang higienis (sesuai standar CPPOB) serta diintegrasikan dengan sistem pelabelan teks informasi (visual control labeling) yang memuat nama dan identitas jelas bahan baku pada tiap wadah. Penerapan kontrol visual dasar yang mencegah risiko kontaminasi silang, meminimalkan salah input formula (human error/defect) , serta mendukung aspek sanitasi wadah. Tabel 5. 11 Perbaikan Kaizen proses penimbangan Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri ---PAGE--- 57 No Parameter Sebelum Intervensi Sesudah Intervensi 1 Metode angkut (tetap) 2 Penataan Ruang 3 Standarisasi fasilitas & visual control perbaikan Gambar 5. 1 Dokumentasi sebelum intervensi dan setelah intervensi pada tahap penimbangan Sumber : data internal PT Yasma Natura Internasional Berdasarkan hasil observasi lapangan setelah intervensi yang disajikan pada gambar. total waktu siklus ( cycle time ) pada tahap penimbangan adalah 38,70 menit. Klasifikasi aktivitas berdasarkan kategori nilai tambah menunjukkan bahwa 26,22 menit (67,74%) merupakan aktivitas Value Added (VA), 9,47 menit (24,46%) merupakan aktivitas Necessary Non -Value Added (NNVA), dan 3,02 menit (7,80%) merupakan aktivitas Non-Value Added (NVA) ---PAGE--- 58 Tabel 5. 12 Klasifikasi aktivitas proses penimbangan (after) Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri Hasil tersebut menunjukkan bahwa aktivitas bernilai tambah mendominasi proses persiapan ini, terutama pada kegiatan proses penimbangan bahan yang secara langsung berkontribusi pada akurasi formula dan mutu awal produk sebelum masuk ke tahap produksi beriku tnya. Sementara itu, aktivitas NNVA sebesar 24,46% (9,47 menit) masih diperlukan sebagai langkah penunjang yang esensial untuk mendukung kelancaran kerja, seperti menghindari down time akibat salah takar dan nama bahan serta menjamin akurasi formulasi. Di sisi lain, aktivitas NVA yang tersisa sebesar 10% mencakup proses transportasi perpindahan material yang berjalan selama siklus penimbangan. Meskipun aktivitas NVA belum sepenuhnya hilang dari sistem, penurunan durasi waktu ini menunjukkan bahwa implementa si perbaikan yang dilakukan telah mampu meminimalkan aktivitas tidak produktif secara signifikan. Dengan demikian, aliran proses pada tahap penimbangan menjadi lebih efisien dan selaras dengan prinsip lean manufacturing , yaitu mengoptimalkan aktivitas bern ilai tambah serta menekan pemborosan sepanjang value stream . Jenis Aktivitas Total Durasi (menit) Proporsi (%) Aktivitas Utama Value Added (VA) 26,22 67,74% Proses penimbangan bahan Necessary Non - Value Added (NNVA) 9,47 24,46% Persiapan bahan dan alat timbang Non-Value Added (NVA) 3,02 7,80% Proses transportasi perpindahan material Total waktu 38,70 100,00% ---PAGE--- 59 5.3.2 Intervensi Tahap Premix Berdasarkan pengamatan awal terhadap aliran proses menunjukkan bahwa tahapan premix membutuhkan waktu siklus (cycle time) selama 42,57 menit. Walaupun aktivitas bernilai tambah (value -added activity) sudah mendominasi proses, analisis lebih mendalam mengindikasikan masih adanya aktivitas tidak bernilai tambah berupa pemborosan gerakan (motion waste) dan waktu tunggu (waiting waste) . Sesuai dengan pendekatan Lean Manufacturing , hambatan atau pemborosan pada satu tahapan produksi akan memicu terjadinya waktu tunggu pada proses berikutnya. Sebagai langkah penyelesaian, dirancang sebuah skema perbaikan berbasis Kaizen . Parameter Kondisi Awal (Before) Prototype Perbaikan ( After Kaizen) Dampak Operasional Alur kerja dan persiapan Persiapan area dan peralatan premix disiapkan setelah penimbangan selesai, sehingga memicu waktu tunggu (waiting) Menerapkan sistem kerja paralel. Persiapan area/alat dilakukan bersamaan saat proses penimbangan berjalan ( simultan ). Alur kerja dibuat lebih jelas dan standar Waktu tunggu persiapan semakin efisien karena seluruh peralatan sudah siap pakai (ready -to-use) saat bahan baku tiba. Gerakan operator (motion) . Operator banyak melakukan gerakan tidak perlu. Menerapkan metode 5S. Alat pencampur manual dan bahan diletakkan pada posisi tetap yang dekat dengan jangkauan tangan operator . Pemborosan gerakan (waste of motion) berkurang, menurunkan tingkat kelelahan fisik operator, dan menjaga ritme kerja tetap konstan. Durasi waktu siklus (cycle time). Total waktu proses hingga 43 menit akibat akumulasi waktu tunggu dan Mengeliminasi aktivitas tidak bernilai tambah (non-value added) melalui rincian kerja Terjadi efisiensi waktu, total durasi proses terpangkas ---PAGE--- 60 Parameter Kondisi Awal (Before) Prototype Perbaikan ( After Kaizen) Dampak Operasional pemborosan gerakan. yang detail, meskipun proses pencampuran fisik masih manual. menjadi 15 menit. Rencana mekanisasi (future state) . Ketergantungan penuh pada tenaga manual konvensional yang memiliki batas kapasitas fisik jika volume produksi ditingkatkan. Proses pembuatan mesin premix custom. Beralih ke otomatisasi mesin untuk kapasitas besar. Tabel 5. 13 Perbaikan kaizen proses premix (before) Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri No Parameter Sebelum Intervensi Sesudah Intervensi 1 Rencana mekanisasi (future state) Rencana Rancangan : Gambar 5. 2 Dokumentasi sebelum intervensi dan setelah intervensi pada tahap premix Sumber : data internal PT Yasma Natura Internasional ---PAGE--- 61 Setelah intervensi diterapkan, strategi perbaikan difokuskan pada pembenahan alur proses serta motion dan handling yang tidak efisien, yang berimplikasi pada penurunan total waktu proses dari 42,57 menit menjadi 12,13 menit. Efisiensi ini membuktikan bahwa pendekatan lean manufacturing mampu mengoptimalkan proses premix dengan cara mengeliminasi pemborosan dan memaksimalkan aktivitas bernilai tambah. Proporsi waktu kerja berdasarkan kategori nilai tambah setelah intervensi dapat dicermati pada Tabel 5. 14. Tabel 5. 14 Klasifikasi aktivitas proses premix (after) Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri Setelah dilakukan intervensi perbaikan, fokus utama diarahkan pada efisiensi waktu dan penataan ulang urutan kerja. Meskipun pada tahap ini proses premix masih menggunakan cara manual, rincian aktivitas kerja kini diatur secara lebih detail dan sistematis untuk mengeliminasi pemborosan. Perubahan terlihat pada proses persiapan area dan peralatan premix . Jika sebelumnya persiapan baru dilakukan secara berurutan setelah proses lain selesai, kini proses persiapan diubah menjadi sistem paralel (dilakukan bersamaan dengan proses penimbangan bahan baku). Dengan perubahan metode ini, begitu bahan baku selesai ditimbang d an siap masuk ke tahap premix , seluruh area dan peralatan kerja sudah dalam kondisi siap pakai. Sementara itu, aktivitas NNVA sebesar 26,37% (3,20 menit) masih diperlukan sebagai langkah penunjang yang esensial untuk mendukung kelancaran Jenis Aktivitas Total Durasi (menit) Proporsi (%) Aktivitas Utama Value Added (VA) 26,22 67,74% Proses penimbangan bahan Necessary Non - Value Added (NNVA) 9,47 24,46% Persiapan bahan dan alat timbang Non-Value Added (NVA) 3,02 7,80% Proses transportasi perpindahan material Total waktu 38,70 100,00% ---PAGE--- 62 kerja pada proses premix , seperti proses persiapan dan penimbangan guna memastikan akurasi pembagian bobot massal secara merata dari hasil premix 1 yang akan didistribusikan ke tahapan premix 2 dan 3 dan serta menjamin homogenitas awal material sebelum memasuki proses pencampuran utama. Intervensi ini berhasil menghilangkan waktu tunggu ( waste of waiting ), memperlancar aliran bahan baku, dan memangkas total waktu siklus ( cycle time ) proses premix . Selain itu, juga dilakukan efisiensi waktu proses premix. Total durasi yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus premix menjadi jauh lebih singkat, sehingga output per satuan waktu meningkat. Selain efisiensi waktu, penataan ulang ini juga berhasil mengurangi pemborosan gerakan ( waste of motion ) pada operator. Pengurangan motion tidak produktif ini tidak hanya berkontribusi langsung dalam memangkas total waktu siklus ( cycle time ), melainkan juga secara nyata menurunkan tingkat kelelahan fisik ( fatigue ) operator. Hasilnya, konsistensi kecepatan kerja dan produktivi tas di area premix dapat dipertahankan secara optimal di sepanjang jam kerja . 5.3.3 Intervensi Tahap Mixing Proses pencampuran ( mixing ) menggunakan mesin V -Mixer merupakan tahapan krusial dalam lini produksi FIX Nutri yang bertujuan untuk mencapai homogenitas serbuk sesuai dengan standar mutu dan spesifikasi yang ditetapkan. Berdasarkan hasil observasi awal pra -intervensi, total waktu si klus ( cycle time ) yang dihabiskan pada tahapan ini adalah 34 menit dengan melibatkan 2 orang operator. Meskipun aktivitas inti pencampuran selama 5 menit dikategorikan sebagai Value Added (VA), analisis mendalam mengidentifikasi adanya inefisiensi yang signifikan pada aktivitas penunjang. Pemborosan tersebut didominasi oleh transportation waste saat mobilisasi material, motion waste akibat pergerakan operator yang tidak terstandar, serta waiting waste pada fase persiapan mesin. Oleh karena itu untuk mengoptimalkan utilitas stasiun kerja ini,dirancang sebuah Prototype Kaizen . ---PAGE--- 63 Parameter Kondisi Awal (Before) Prototype Perbaikan ( After Kaizen) Dampak Operasional Metode handling bahan Setelah serbuk selesai diaduk di mesin V -Mixer, operator menuang serbuk ke wadah, lalu mengangkat wadah seberat 70 kg itu manual dengan tangan untuk dipindahkan ke ruangan filling wadah penampung di atas troli (palet beroda) tepat di bawah corong mesin. Begitu mesin dibuka, serbuk meluncur ke bawah sendiri memanfaatkan gaya gravitasi bumi Kerja jadi lebih cepat, hemat tenaga, dan punggung operator tidak encok/cedera. Tabel 5. 15 Perbaikan kaizen proses mixing (before) Sumber : data internal proses mixing FIX Nutri No Parameter Sebelum Intervensi Sesudah Intervensi 1 Metode handling bahan : penambahan corong langsung ke wadah 2 Metode handling bahan : dari plastik ke wadah stainless ---PAGE--- 64 Gambar 5. 3 Dokumentasi sebelum intervensi dan setelah intervensi pada tahap mixing Sumber : data internal PT Yasma Natura Internasiona l Setelah dilakukan perbaikan, total waktu proses mixing menurun menjadi 23,72 menit. Penurunan ini terutama disebabkan oleh berkurangnya aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Aktivitas NVA berhasil diturunkan dari 8,93 menit (26,08%) menjadi 2,67 m enit (11,24%), menunjukkan adanya pengurangan aktivitas handling dan penyimpanan material yang tidak diperlukan. Selain itu, total waktu proses menjadi lebih efisien sehingga waktu yang terbuang akibat pemborosan dapat diminimalkan . Tabel 5. 16 Klasifikasi aktivasi tahap mixing setelah intervensi Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri (2026) Secara keseluruhan, hasil perbaikan menunjukkan bahwa implementasi usulan perbaikan pada tahap mixing berhasil meningkatkan efisiensi proses dengan mengurangi aktivitas yang tidak bernilai tambah dan menurunkan total waktu proses. Di sisi lain, aktivitas Necessary Non -Value Added (NNVA) sebesar 64,86% (15,38 menit) pada tahapan mixing tetap dipertahankan sebagai langkah penunjang yang kritis. Aktivitas ini mencakup pengujian IPC untuk menjamin konsistensi kualitas produk di tengah proses, sekaligus penyiapa n instalasi wadah khusus yang Jenis Aktivitas Total Durasi (menit) Proporsi (%) Aktivitas Utama Value Added (VA) 5,67 23,89% Proses pencampuran bahan hingga homogen Necessary Non - Value Added (NNVA) 15,38 64,86% Proses transportasi/pemindahan material dan setting mesin Non-Value Added (NVA) 2,67 11,24% Aktivitas handling dan penyimpanan material Total waktu 23,72 100,00% ---PAGE--- 65 dimodifikasi guna memastikan kelancaran dan higienitas saat pengeluaran produk jadi. Optimalisasi alat produksi dicapai tidak hanya melalui modifikasi fisik fasilitas, tetapi juga melalui integrasi sistem Preventive Maintenance . Dengan kepatuhan operator terhadap Autonomous Maintenance , keandalan mesin V -Mixer terjaga pada kondisi prima, sehingga meminimalkan risiko kerusakan mendadak yang dapat mengganggu jalannya sisa proses produksi. Kondisi ini mengindikasikan bahwa pemborosan pada tahap mixing dapat di minimalkan sehingga aliran proses menjadi lebih efektif dan produktivitas produksi meningkat. 5.3.4 Tahap Intervensi Filling Berdasarkan hasil observasi awal terhadap aliran proses, tahap pengisian ( filling ) material produk FIX Nutri membutuhkan waktu siklus (cycle time) selama 197 menit per satu batch produksi. Meskipun aktivitas bernilai tambah (value -added activity) telah mendominasi sebesar 81,94% (161,7 menit), analisis mendalam mengindikasikan adanya inefisiensi laten berupa waiting waste sebesar 1,07% (2,12 menit) dan motion waste pada aktivitas pembersihan fasilitas secara mandiri oleh operator produksi. Dalam paradigma Lean Manufacturing , pemborosan yang terjadi di area tahapan proses filling akan menimbulkan efek berantai berupa penumpukan Work in Process (WIP) serta waktu tunggu ( waiting ) pada stasiun kerja berikutnya, yaitu tahap finishing (kemas box, coding , dan shrink ). Oleh karena itu, dirancang sebuah prototype perbaikan berbasis Kaizen sebagai langkah intervensi taktis tanpa melibatkan penambahan investasi aset yang besar. Parameter Kondisi Awal (Before) Prototype Perbaikan ( After Kaizen) Dampak Operasional Beban kerja pembersihan (Man & Motion) Proses pembersihan (cleaning) dan sanitasi mesin berkala dibebankan langsung kepada Pengalihan tanggung jawab pembersihan area kerja dan eksternal mesin secara khusus kepada Tim Eliminasi waste of motion dan waiting , mengoptimalkan fokus kerja operator pada mesin ---PAGE--- 66 Parameter Kondisi Awal (Before) Prototype Perbaikan ( After Kaizen) Dampak Operasional operator inti dan tim produksi Kebersihan (Cleaning Team ). Kecepatan Mesin (Machine & Output ) Kecepatan operasional aktual mesin filling berjalan lambat dan terbatas pada output sebesar 30 sachet/menit Melakukan kalibrasi ulang komponen mekanis dan optimasi parameter kecepatan mesin filling hingga mencapai 43 sachet/menit (sesuai kapasitas standar 40 sachet/menit). Peningkatan kapasitas output per menit, eliminasi bottleneck aliran material menuju area kemas sekunder Pelatihan Operator ( Man & Skill ) Operator menjalankan operasional lini filling berdasarkan kebiasaan kerja tanpa adanya program pelatihan berkala yang terstruktur Perancangan jadwal pelatihan operasional dan penyediaan materi edukasi teknis (training ) berkala bagi seluruh operator filling. Meningkatkan kompetensi operator, meminimalkan variasi operasional, dan menekan potensi cacat (defect ) sachet Sistem Perawatan (Method & Maintenance ) Pemeliharaan mesin filling masih bersifat reaktif (breakdown maintenance ) penanganan dilakukan hanya saat terjadi kerusakan teknis Penyusunan jadwal rutin serta pembuatan Dokumen Standard Operating Procedure (SOP) Preventive Maintenance (PM) yang baku Mengubah pola perawatan mesin menjadi proaktif, mencegah kerusakan mendadak, serta mengurangi downtime Tabel 5. 17 Perbaikan kaizen proses filling Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri (2026) Berdasarkan hasil observasi lapangan setelah dilakukannya intervensi, total waktu siklus (cycle time) pada stasiun kerja filling tercatat mengalami penurunan yang signifikan menjadi 164,5 menit per satu batch produksi. Jika dibandingkan dengan kondisi sebelum ---PAGE--- 67 intervensi pada (total waktu sebesar 197,29 menit), implementasi Kaizen berhasil memangkas waktu proses atau memberikan efisiensi waktu siklus. Klasifikasi aktivitas kerja pasca -intervensi menunjukkan bahwa aktivitas Value Added (VA) sebesar 126,17 menit (76,53%), Necessary Non -Value Added (NNVA) sebesar 37,28 menit (22,62%), dan aktivitas Non-Value Added (NVA) sebesar 1,40 menit (0,85%). Tabel 5. 18 Klasifikasi aktivitas tahap filling setelah intervensi Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri (2026) Hasil analisis komparatif di atas menunjukkan terjadinya perubahan struktur alokasi waktu yang signifikan pada aspek Value Added (VA). Waktu proses murni untuk pengisian sachet berkurang dari 161,67 menit menjadi 126,17 menit (terpangkas sebanyak 35,5 menit). Penurunan durasi VA ini merupakan indikator keberhasilan utama dari tindakan optimasi mekanis dan parameter motor penggerak pada mesin filling. Kecepatan operasional mesin yang awalnya terbatas pada tingkat 30 sachet/menit berhasil ditingkatkan secara optimal menjadi 43 sachet/menit. Karena mesin beroperasi dengan kecepatan yang lebih tinggi dan stabil sesuai dengan kapasitas standar pabrikan (40 sachet/menit), volume output sachet per batch dapat dipenuhi dalam durasi yang lebih singkat tanpa menurunkan kualitas kerapatan segel kemasan produk FIX Nutri. Jenis Aktivitas Total Durasi (menit) Proporsi (%) Aktivitas Utama GAP (menit) Value Added (VA) 126,17 76,53% Proses filling sachet -35,50 Necessary Non-Value Added (NNVA) 37,28 22,62% Persiapan mesin dan pemindahan material ke mesin filling 3,78 Non-Value Added (NVA) 1,40 0,85% Proses transportasi produk ke luar area filling -0,72 Total waktu 164,85 100,00% -32,43 ---PAGE--- 68 Di sisi lain, aktivitas Necessary Non -Value Added (NNVA) mengalami peningkatan dari 33,50 menit (16,98%) menjadi 37,28 menit (22,62%). Tambahan waktu selama 3,78 menit pada aktivitas penunjang ini terjadi akibat adanya standardisasi baru di lantai produksi. Operator kini dialokasikan untuk melakukan pers iapan mesin secara lebih rigid, melakukan penyetelan awal suhu pemanas (sealing temperature) secara presisi, serta melakukan pengisian material serbuk ke dalam wadah penampung (hopper) secara terukur sesuai petunjuk dokumen pelatihan operasional yang baru diimplementasikan. Langkah penunjang ini sengaja diperkuat untuk memastikan mesin yang telah dioptimalkan tersebut dapat beroperasi secara konsisten tanpa hambatan teknis selama proses berjalan. Sementara itu, durasi aktivitas pemborosan murni atau Non-Value Added (NVA) dapat dipertahankan pada tingkat minimal, yaitu sebesar 1,40 menit (0,85%). Hasil ini tercapai berkat keputusan taktis berupa pengalihan tanggung jawab pembersihan (cleaning) dan sanitasi mesin secara berkala kepada tim kebersihan (cleaning team) khusus, yang didukung oleh penyusunan jadwal Preventive Maintenance (PM). Alur kerja yang terstandar ini membebaskan operator produksi dari gerakan tidak produktif (waste of motion) , sehin gga fokus kerja dapat dialihkan sepenuhnya untuk mengawal operasi mesin. Secara keseluruhan, integrasi perbaikan ini berhasil menciptakan aliran proses stasiun filling yang lebih ramping (lean) , meningkatkan utilitas alat, serta meminimalkan risiko penumpukan produk setengah jadi (Work in Process) sebelum diteruskan ke stasiun kerja berikutnya. Gambar 5. 4 Dokumentasi sebelum intervensi pada tahap filling ---PAGE--- 69 Sumber : data internal PT Yasma Natura Internasional No Parameter Sesudah Intervensi 1 Pelatihan Operator ( Man & Skill) 2 Sistem Perawatan (Method & Maintenance ) Gambar 5. 5 Dokumentasi setelah intervensi pada tahap filling Sumber : data internal PT Yasma Natura Internasional 5.3.5 Tahap Intervensi Pengemasan Berdasarkan hasil observasi lapangan pada tahap pengemasan sebelum adanya intervensi, ditemukan bahwa alur kerja operasional belum berjalan sepenuhnya secara efisien. Meskipun aktivitas yang memberikan nilai tambah (Value Added) mendominasi proses sebesar 64,29% (131,50 menit), keberadaan aktivitas tanpa nilai tambah (Non -Value Added) sebesar 5,99% atau setara dengan 12,25 menit menjadi sumbatan utama yang membengkakkan total waktu siklus (cycle time) menjadi 204,53 menit. Jika dianalisis lebih dalam, akar penyebab dari pemborosan ini (waste) berpusat pada terputusnya aliran produk akibat adanya interupsi berupa " storage penyimpanan sementara". Operator terpaksa melakukan pekerjaan dua kali, yaitu meletakkan hasil kemasan ke penyimpanan dan mengambilnya kembali ---PAGE--- 70 dari conveyor untuk dipindahkan. Pola kerja manual yang berulang ini memicu terjadinya transportation waste dan motion waste , yang tidak hanya membuang -buang waktu berharga tetapi juga menguras stamina fisik operator serta meningkatkan risiko penumpukan produk setengah jadi (work in process) di area kerja. Untuk menyelesaikan masalah tersebut, pendekatan Kaizen atau perbaikan berkelanjutan dapat diterapkan. Parameter Kondisi Awal (Before) Prototype Perbaikan ( After Kaizen) Dampak Operasional Aliran Proses & Penanganan Box (Transportation Waste ) Box hasil kemasan diletakkan ke storage penyimpanan sementara sebelum diproses kembali menerapkan sistem continuous flow (aliran langsung) ke mesin berikutnya. mencegah penumpukan produk setengah jadi (work in process ). Gerakan Operator pada Conveyor (Motion Waste ) Operator mengambil hasil coding dari conveyor secara manual untuk dipindahkan ke storage . Menata ulang posisi meja kerja (re-layout ) Menghilangkan gerakan membungkuk/melangkah operator; meminimalkan kelelahan fisik pekerja di lapangan. Kondisi Mesin & Fasilitas Produksi Bersifat reaktif (corrective ); pemeliharaan baru dilakukan apabila komponen mesin macet/rusak di tengah jalan. Jadwal perawatan berkala mingguan/bulanan oleh tim teknisi. menjamin kelancaran aliran proses yang sudah lurus dan menjaga cetakan kode produksi tetap presisi. Tabel 5. 19 Perbaikan kaizen proses pengemasan Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri (2026) ---PAGE--- 71 No Parameter Sebelum Intervensi Sesudah Intervensi 1 Aliran Proses & Penanganan Box (Transportation Waste ) dan Menata ulang posisi meja kerja (re-layout ) Gambar 5. 6 Dokumentasi sebelum intervensi dan setelah intervensi Sumber : data internal PT Yasma Natura Internasional Berdasarkan hasil observasi lapangan setelah implementasi perbaikan (intervensi), total waktu siklus ( cycle time ) pada tahap pengemasan adalah 116,87 menit dengan melibatkan 10 operator. Klasifikasi aktivitas berdasarkan kategori nilai tambah menunjukkan bahwa 74,95 menit (64,13%) merupakan aktivitas Value Added (VA) dan 41,92 menit (35,87%) merupakan aktivitas Necessary Non -Value Added (NNVA). Pada tahap ini tidak ditemukan aktivitas Non-Value Added (NVA) atau pemborosan murni. Klasifikasi aktivitas berdas arkan kategori nilai tambah yang menunjukkan proporsi waktu selama proses pengemasan setelah intervensi dapat dilihat pada tabel 5.10. Tabel 5. 20 Klasifikasi aktivitas proses pengemasan (after) Sumber : data internal proses produksi FIX Nutri Jenis Aktivitas Total Durasi (menit) Proporsi (%) Aktivitas Utama Value Added (VA) 74,95 64,13% Proses kemas meliputi proses kemas sachet dalam box, coding dan shrink box Necessary Non - Value Added (NNVA) 41,92 35,87% Persiapan kemas, inspeksi hasil dan packing kardus Non-Value Added (NVA) 0,00 0,00% Total waktu 116,87 100,00% ---PAGE--- 72 Hasil tersebut menunjukkan bahwa aktivitas bernilai tambah mendominasi proses pengemasan akhir (finishing) , terutama pada kegiatan pengemasan sachet ke dalam box serta proses coding dan shrink box yang secara langsung meningkatkan nilai produk dan kesiapan distribusi. Sementara itu, aktivitas NNVA masih diperlukan untuk mendukung pemenuhan standar mutu dan keamanan produk, seperti persiapan area kerja, inspeksi, pengepakan ke dalam kardus, penimban gan dan sealing kardus. Tidak ditemukannya aktivitas NVA menunjukkan bahwa implementasi perbaikan yang dilakukan telah mampu menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah maupun tidak diperlukan dalam proses. Dengan demikian, aliran proses pada tahap pengemasan menja di lebih efektif dan selaras dengan prinsip lean manufacturing , yaitu memaksimalkan aktivitas bernilai tambah serta meminimalkan pemborosan sepanjang value stream . Hasil analisis ini menunjukkan bahwa tahap pengemasan telah mencapai kondisi proses yang leb ih efisien dan mendukung peningkatan kinerja produksi secara keseluruhan. Optimalisasi alat produksi dicapai tidak hanya melalui modifikasi fisik fasilitas, tetapi juga melalui integrasi sistem Preventive Maintenance . Dengan kepatuhan operator terhadap Autonomous Maintenance , keandalan mesin coding dan srink terjaga pada kondisi prima, sehingga meminimalkan risiko kerusakan mendadak yang dapat mengganggu jalannya sisa proses produksi. 5.4 Perbandingan antara Sebelum dan Sesudah Intervensi Evaluasi hasil implementasi strategi Lean Manufacturing pada proses produksi FIX Nutri di PT Yasma Natura Internasional dilakukan dengan membandingkan kondisi sebelum ( Before ) dan sesudah ( After ) intervensi perbaikan. Analisis ini difokuskan pada tahapan utama produksi, yaitu preparing (penimbangan), premix , mixing , , filling (pengisian), pengemasan. Analisis ini adalah untuk menilai sejauh mana penerapan prinsip Lean Manufacturing (melalui Value Stream Mapping , Kaizen, dan Total Productive Maintenance ) mam pu meningkatkan efisiensi waktu proses, mengoptimalkan alat produksi, dan meminimalkan susut material ( material loss ) demi mengejar target pemenuhan Purchase Order massal ---PAGE--- 73 Tabel 5. 21 Tabel perbandingan evaluasi before -after intervensi Lean Manufacturing Sumber : data internal PT Yasma Natura Internasional Berdasarkan data pada Tabel 5.4 mengenai rekapitulasi perbandingan waktu siklus ( cycle time ) sebelum dan sesudah intervensi, hasil intervensi menunjukkan perbaikan menyeluruh dalam efisiensi waktu proses, minimalisasi susut material ( material loss ), serta optimalisasi alat produksi di seluruh tahapan proses produksi FIX Nutri. Peningkatan kinerja operasional dapat dilihat dari penurunan Waktu Produksi (Lead Time Reduction) Sebelum intervensi ( Before ), total waktu proses produksi produk FIX Nutri untuk satu siklus pengamatan mencapai 51,42 menit, dengan proporsi durasi terbesar berada pada tahap filling (197,29 menit) dan tahap pengemasan/Area Finishing (204,53 menit). Setelah penerapan strategi Lean Manufacturing (berupa intervensi Kaizen, penataan ulang meja kerja, standardisasi, dan optimasi mekanis mesin), total waktu proses menurun secara signifikan menjadi sehingga berhasil menghemat waktu produksi sebesar 173,80 menit. Penimbangan Premix Mixing Filling Finishing Penimbangan Premix Mixing Filling Finishing 51,42 menit 42,57 menit 34,27 menit 197,28 menit 204,53 menit 38,70 menit 12,13 menit 23,72 menit 164,85 menit 116,87 menit -173,80 menit 37,72 menit 35,98 menit 15,43 menit 161,67 menit 131,50 menit 26,22 menit 7,55 menit 5,67 menit 126,17 menit 74,95 menit -141,75 menit 73% 85% 45% 82% 64% 68% 62% 24% 77% 64% -15,65% 7,38 menit 1,82 menit 9,90 menit 33,50 menit 60,78 menit 9,47 menit 3,20 menit 15,38 menit 37,28 menit 41,92 menit -6,13 menit 14% 4% 29% 17% 30% 24% 26% 65% 23% 36% 84,86% 6,32 menit 4,77 menit 8,93 menit 2,12 menit 12,25 menit 3,02 menit 1,38 menit 2,67 menit 1,40 menit 0,00 menit -25,91 menit 12,29% 11,20% 26,08% 1,07% 5,99% 7,80% 11,40% 11,24% 0,85% 0,00% -44,74%Setelah IntervensiPerubahan WaktuSebelum Intervensi VA Efisiensi NNVA NVAEvaluasi ---PAGE--- 74 Tabel 5. 22 Tabel perbandingan evaluasi before -after intervensi lean manufacturing Sumber : data internal PT Yasma Natura Internasional Dari hasil tersebut terlihat bahwa perbaikan terbesar terjadi pada tahap Penyimpanan Sementara ( Storage ) dan Area Finishing (Pengemasan). Penghapusan sistem penyimpanan sementara selama 12,25 menit berhasil dipangkas sepenuhnya menjadi 0 menit dengan menerapkan sistem aliran langsung (continuous flow ), menjadikan aliran material dari hulu ke hilir sebagai bagian integral dari proses, bukan hambatan ( bottleneck ). Selain itu, perbaikan berbasis Kaizen dan penataan ulang meja kerja ( re-layout ) pada tahap penge masan/area finishing terbukti berhasil mengurangi waktu proses secara masif dari 204,53 menit menjadi 116,87 menit (berkurang hampir separuh dari kondisi awal). Pengurangan durasi produksi bukan hanya hasil percepatan kerja, tetapi juga akibat dari perubahan komposisi aktivit as di setiap tahapan proses. Setelah peningkatan efisiensi waktu dan proporsi aktivitas bernilai tambah, dampaknya secara langsung terlihat pada peningkatakn output harian sesuai dengan table berikut : Tabel 5. 23 Peningkat an produktivitas dan output produksi Sumber : data internal PT Yasma Natura Internasional Analisis ini menunjukkan bahwa penerapan Lean Manufacturing tidak hanya berpengaruh pada kecepatan kerja, tetapi juga pada peningkatan produksi. Dengan sumber daya yang sama, kapasitas meningkat dan mencerminkan overall equipment effectiveness (OEE) pada lini produksi. Perubahan Penimbangan Berat per Lot 70,05 kg 653,95 kg 70,05 kg 868,84 kg 33% Premix Berat per Lot 70,03 kg 789,69 kg 70,04 kg 2770,81 kg 251% Mixing Berat per Lot 69,90 kg 979,33 kg 69,94 kg 1415,51 kg 45% Filling Jumlah sachet 4698 sachet 11430 sachet 4699 sachet 69529 sachet 508% Finishing Jumlah box 336 box 789 box 336 box 1380 box 75%Sesudah Intervensi Sebelum Intervensi Indikator Produksi Peningkatan Produktivitas dan Output Produksi ---PAGE--- 75 5.5 Penerapan Preventive Maintenance (PM) dalam Total Productive Maintenance (TPM) Evaluasi terhadap optimalisasi alat -alat produksi yang menjadi salah satu rumusan masalah utama dalam penelitian ini, PT Yasma Natura Internasional menerapkan tata kelola pemeliharaan yang terstruktur di fasilitas Safe n Lock. Sebelum dilakukannya interven si Lean Manufacturing , sistem perawatan aset pabrik masih bersifat reaktif ( breakdown maintenance ). Pola ini memicu tingginya risiko kerusakan mendadak pada proses kritikal lini FIX Nutri, mulai dari proses homogenisasi, pengisian sachet, hingga area penge masan sekunder ( finishing ) . Dampak buruknya adalah munculnya machine downtime yang tinggi serta penurunan kecepatan aktual operasi. Untuk mengatasi pemborosan ( waste ) tersebut, pilar Total Productive Maintenance (TPM) diwujudkan secara konkret melalui pemberlakuan Form Jadwal Maintenance Mesin . Seluruh aktivitas pemeliharaan preventif didelegasikan secara penuh kepada tim internal Teknik selaku PIC ( Person in Charge ). Strategi PM ini difokuskan secara rigid pada penjadwalan berkala untuk menjaga keandalan Mesin V -Mixer, Mesin Filling , Shrink tunnel agar selalu berada pada tingkat kinerja optimalnya . 5.5.1 Perawatan dan Optimalisasi Mesin V -Mixer Pada proses pencampuran, Mesin V -Mixer diatur dengan frekuensi pemeliharaan rutin 2 Minggu Sekali dengan estimasi durasi pengerjaan selama 1,5 jam oleh tim teknik. Jadwal ini dialokasikan secara konsisten pada minggu kedua (W2) dan minggu keempat (W4) setiap bulannya . Aktivitas PM difokuskan pada inspeksi motor penggerak utama, penyetelan ketegangan rantai/belt pemutar tabung bodi V, serta pengecekan keausan sil ( seal) poros kompartemen mixer. Penjadwalan rutin 1,5 jam ini sangat krusial dalam mendukung minimalisasi susut material ( material loss ). Dengan kondisi sil poros tabung V -Mixer yang selalu prima dan terawat, risiko kebocoran bubuk FIX Nutri yang halus saat proses blending intensif berkapasitas besar dapat dieliminasi. Selain itu, keandalan motor pemutar ---PAGE--- 76 memastikan waktu proses pencampuran berjalan stabil tanpa hambatan mekanis. 5.5.2 Perawatan dan Peningkatan Kecepatan Mesin Filling Sachet Fokus pengerjaan oleh tim Teknik meliputi penyetelan parameter kelistrikan motor penggerak sachet, kalibrasi elemen pemanas segel ( sealing heater ), serta perawatan pisau potong otomatis ( cutting knife ). Komitmen eksekusi PM selama 2 jam secara berkala ini merupakan kunci utama di balik keberhasilan optimasi mekanis yang mendongkrak kecepatan potong mesin dari yang semula lambat (30 sachet/menit) melesat hingga mencapai 43 sachet/menit. Kestabilan suhu pada heater yang dikawal melalui jadwal ini juga memasti kan sachet FIX Nutri tersegel sempurna tanpa cacat, sehingga menekan kontribusi waste of defect . 5.5.3 Perawatan Unit Pengemasan Akhir : Mesin shrink tunnel dan peralatan finishing Masalah utama yang sebelumnya ditemui pada tahap finishing adalah terjadinya bottleneck besar di area penyegelan luar dan pengodean. Untuk menjaga kestabilan alur pengemasan yang telah diubah menjadi sistem aliran langsung (continuous flow) , pengelolaan perawatan mesin di area hilir ini diperketat. Pada Mesin Shrink Tunnel (MST 01), teknisi fokus mengecek kestabilan elemen pemanas tunnel , keandalan motor blower pengembus hawa panas, serta rantai conveyor penarik box. Sementara untuk mesin pendukung pengodea n (coding) dan penyegelan (sealing) , pengecekan diarahkan pada ketepatan sensor pembaca serta kelancaran pemanas segel. Secara keseluruhan, jadwal Preventive Maintenance terstruktur ini membuktikan adanya hubungan sebab -akibat yang kuat terhadap hasil perbaikan. Perubahan sistem perawatan dari reaktif menjadi proaktif terbukti sukses memangkas durasi proses produksi. Dengan berkurangnya gangguan operasional (downtime) dan meningkatnya keandalan alat produksi, target pemenuhan Purchase Order massal produk FIX Nutri dapat dicapai secara efisien. ---PAGE--- 77 5.6 Manajemen Perencanaan Giliran Kerja dan Koordinasi antar Operator (shift planning) Dalam penerapan Lean Manufacturing , efisiensi lini tidak hanya ditentukan oleh keandalan mesin dan ketersediaan jadwal perawatan, melainkan juga oleh bagaimana interaksi dan koordinasi kerja antar - operator diatur di sepanjang aliran proses produksi FIX Nutri. Sebelum adanya intervensi, tid ak adanya perencanaan shift dan pembagian peran operator yang rigid memicu terjadinya ego sektoral stasiun kerja, di mana operator di tahap bekerja terlalu cepat tanpa memedulikan penumpukan yang terjadi di tahap hilir. Untuk mengatasi ketidakseimbangan tersebut, dirancang sebuah sistem Operator Shift Planning yang adaptif dengan berpatokan pada data waktu siklus terbaru. Pembahasan mengenai manajemen operasional antar - operator ini dijabarkan melalui beberapa strategi berikut . 5.6.1 Penentuan Jumlah Komposisi Operator Berdasarkan Waktu Siklus (line balancing) Berdasarkan fluktuasi waktu siklus pasca perbaikan, beban kerja operasional didistribusikan ulang untuk menghindari adanya operator yang menganggur ( operator idle time ). Operator gudang masuk lebih awal dari proses penimbanga sehingga bahan sudah siap sebelum operator penimbangan datang. Pada proses Penimbangan dan Premix , operator penimbangan dan 1 helper membantu melakukan timbang, kemudian setelah penimbangan selesai 1 lot, helper pindah ke proses premix untuk melakukan proses premix , ketika operator sudah selesai menimbang semua bahan. Operator mixing akan datang ketika proses premix selesai. Operator filling juga akan datang ketika proses mixing selesai. Dengan menyetarakan rasio jumlah operator terhadap waktu siklus per stasiun, bottleneck internal antar proses kerja dapat dieliminasi secara sistematis. ---PAGE--- 78 5.6.2 Kebijakan Rotasi Kerja Multi -Skilling antar Operator Untuk mendukung fleksibilitas sistem aliran langsung ( continuous flow) di area finishing yang kini menuntut tingkat kegesitan tinggi (NVA berhasil ditekan hingga 0%), perusahaan menerapkan rotasi kerja antar - operator dalam satu shift. Setiap operator dilatih untuk memiliki keterampilan silang ( multi -skilling ), minimal menguasai dua proses yang berdekatan. Operator pengemasan sekunder ( box) pararel untuk posisi dengan operator di area coding & shrink . Langkah ini terbukti sangat efektif untuk mengurangi gerakan repetitif ( motion waste ), menjaga tingkat kefokusan tetap tinggi, serta memastikan lini produksi tidak lumpuh apabila ada salah satu operator yang mendadak berhala ngan hadir atau membutuhkan jeda istirahat. ---PAGE--- 79 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil analisis, implementasi, dan evaluasi komparatif ( before - after ) terhadap strategi optimasi produksi berbasis Lean Manufacturing pada lini produk FIX Nutri di PT Yasma Natura Internasional, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Efisiensi waktu proses (lead time) dan aliran alur kerja (workflow optimization). Penerapan prinsip Lean Manufacturing melalui perangkat Value Stream Mapping (VSM) dan perbaikan metode kerja berbasis Kaizen berhasil mendeteksi serta mengeliminasi aktivitas tidak bernilai tambah ( Non-Value Added / NVA) di seluruh proses produksi a. Tahap penimbangan : Total waktu siklus (cycle time) terpangkas dari 51,42 menit menjadi 38,70 menit berkat penerapan metode Transport menggunakan troli. b. Tahap premix : Mengalami efisiensi waktu paling signifikan dari 42,57 menit menjadi 12,13 menit melalui penerapan sistem kerja paralel (proses persiapan alat dilakukan simultan saat penimbangan berjalan) serta penataan alat dengan metode 5S yang mereduksi waiting dan motion waste . c. Tahap Mixing : Waktu proses berhasil diturunkan dari 34,26 menit menjadi 23,72 menit dengan meminimalkan transportation waste menggunakan wadah penampung di atas palet beroda ( troli) tepat di bawah corong mesin V -Mixer memanfaatkan gaya gravitasi. d. Tahap Filling : Berhasil meningkatkan efisiensi operasional dengan memangkas cycle time dari 197 menit menjadi 135 menit. Pencapaian ini diraih melalui pengalihan tanggung jawab kebersihan mesin kepada tim khusus untuk meminimalisir waiting waste , serta kalibrasi mekanis yang meningkatkan kecepatan mesin dari 30 sachet/menit menjadi 43 ---PAGE--- 80 sachet/menit. Selain itu, standardisasi melalui pelatihan operator berhasil mengeliminasi motion waste yang sebelumnya menghambat alur produksi. e. Tahap Pengemasan (Finishing) : Berhasil mengeliminasi aktivitas NVA dari 5,99% menjadi 0% dan memotong total waktu dari 204,53 menit menjadi 116,87 menit dengan menata aliran material agar produk dari mesin pengemas langsung mengalir ke tahap berikutnya tanpa penumpukan Work in Process (WIP) atau penyimpanan sementara . 2. Efisiensi Susut Proses Produksi ( Material Loss Control ) Strategi pengendalian susut bahan baku berhasil dioptimalkan melalui standarisasi fasilitas dan visual control . Penyusunan Standard Operating Procedure (SOP) penanganan susut yang presisi serta substitusi wadah plastik sekali pakai menjadi wadah stainless steel terstandar pangan (sesuai prinsip CPPOB/GMP) terbukti mampu menekan pemborosan material ( defect/material loss akibat sisa produk yang tertinggal di mesin atau wadah) sekaligus meminimalkan risik o kontaminasi silang dan kesalahan formula ( human error ). 3. Optimalisasi Kapasitas Alat dan Sistem Perawatan Mesin ( Preventive Maintenance ) Transformasi sistem pemeliharaan dari yang semula bersifat reaktif ( breakdown maintenance ) menjadi proaktif melalui penjadwalan Preventive Maintenance (PM) terencana berhasil meningkatkan keandalan ( reliability ) aset produksi. Melalui keterlibatan aktif operator dalam Autonomous Maintenance (perawatan mandiri rutin), risiko downtime tidak terduga pada mesin - mesin kritis seperti V -Mixer dan mesin filling dapat diminimalisir. Hasilnya, stabilitas kapasitas produksi dapat terjaga 6.2 Refleksi Penelitian Proses pelaksanaan penelitian aksi berbasis Lean Manufacturing di lingkungan manufaktur ini memberikan sejumlah refleksi penting bagi peneliti, baik dari aspek teknis operasional maupun manajerial. ---PAGE--- 81 Refleksi terbesar dalam penelitian ini adalah menyadari bahwa hambatan utama implementasi Lean bukanlah aspek teknis, melainkan resistensi manusia terhadap perubahan. Mengubah kebiasaan operator dari metode kerja lama ke metode baru (seperti disiplin 5S, pengisian logbook mandiri, dan kerja paralel) membutuhkan pendekatan persuasif, edukasi yang konsisten, serta pelibatan langsung mereka dalam proses diskusi perbaikan Peneliti dituntut untuk adaptif dalam mengambil data dan melakukan intervensi di lapangan tanpa boleh mengganggu jalannya pemenuhan target Purchase Order sempat menjadi tantangan dalam menjaga konsistensi penerapan metode kerja baru di awal fase transisi. Peneliti merefleksikan bahwa perbaikan efisiensi operasional ( Lean ) dalam industri pangan dan kosmetik tidak boleh mengorbankan aspek kualitas dan regulasi ketat (seperti CPPOB/GMP). Penggantian wadah penampung ke bahan stainless steel membuktikan bahwa Lean dan jaminan mutu (QA/QC) harus berjalan selaras untuk menghasilkan proses yang efisien sekaligus aman. 6.3 Saran Untuk menjaga keberlanjutan ( sustainability ) dari hasil perbaikan operasional ini serta mendukung pertumbuhan bisnis PT Yasma Natura Internasional ke depan, maka perusahan disarankan untuk terus menanamkan budaya Continuous Improvement (Kaizen) dan disiplin 5S kepada seluruh operator di lantai produksi, sehingga efisiensi yang telah dicapai tidak mengalami penurunan ( setback ). Manajemen perlu mengunci formula sistem penjadwalan shift team planning yang fleksibel agar utilitas tenaga kerja selalu seimbang dengan beban kerja aktual di tiap proses. Mengintegrasikan kontrol susut material dan logbook perawatan mesin ke dalam sistem pemantauan digital yang dapat diakses secara real-time untuk mempercepat tindakan korektif oleh tim QA/QC. Dengan demikian, penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi akademik dalam pengembangan kajian Lean Manufacturing serta menjadi referensi praktis bagi penerapan perbaikan proses produksi. ---PAGE--- 82 DAFTAR PUSTAKA Aprilia, S. (2015). Penerapan pembelajaran experiential learning untuk meningkatkan kualitas pembelajaran IPA kelas V sekolah dasar. Premiere Educandum, 5(1), 20 –33. Badan Pusat Statistik. (2025). Laju pertumbuhan PDB seri 2010 (persen).Diakses dari https://www.bps.go.id/id/statistics -table/2/MTA0IzI=/ -seri-2010 --laju- pertumbuhan -pdb-seri-2010 --persen -.html Junaedi, D., Lesmana, S. A., Roswandi, I., & Bramastro, A. (2023). Performance analysis of filling machine using overall equipment effectiveness metric in beverage company. International Journal of Advances in Scientific Research and Engineering (IJASRE), 9(1). Kafi, C. K. (2023). Pengukuran kualitas pelayanan jasa produksi (maklon) obat tradisional dan kosmetik berdasarkan dimensi Servqual (Service Quality) dengan metode Zone of Tolerance (ZOT) dan Kano pada PT. XYZ. Institut Teknologi Indonesia. Kodrat, D. (2010). Manajemen Eksekusi Bisnis. Yogyakarta: Graha Ilmu. Maduku, M., & Tsetimi, D. (2024). Heuristic development of Johnson’s algorithm for multi -machine scheduling problems. International Journal of Production Research, 62(3), 512 –526. Rahman, A., Hidayat, F., & Prasetyo , A. (2023). Application of Johnson’s algorithm to optimize two -machine scheduling in the footwear industry. Journal of Industrial Engineering and Management Research, 4(2), 89 –98. Ohno, T. (1988). Toyota Production System: Beyond Large -Scale Production. P ortland: Productivity Press. Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation (2nd ed.). Free Press. ---PAGE--- 83 Levinson, M. (2017). What is Manufacturing? Why does the Definition Matter? https://www.nist.gov/sites/default/files/do cuments/2017/02/08/. - Congressional Research Service. 6. Abu, F., Gholami, H., Saman, M. Z. M., Zakuan, N., & Streimikiene, D. (2019). The implementation of Lean Manufacturing in the furniture industry: A review and analysis on the motives, barriers, challenges, and the applications. Journal of Cleaner Productio n, 234, 660 -680. Assauri, S. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi revisi 2008. Jakarta: Fakultas Ekonomi, Universitas Indonesia Ebeling, C.E. 1997. An Introduction to Reliability and Maintainability for Engineering. First edition. New York: McGraw Hill. Meidute -Kavaliauskienė, I., Vasiliauskas, A. V., & Ceryte, D. (2023). Optimization model for cosmetic production: Efficiency, cost reduction, and waste minimization. Journal of Cleaner Production, 412, 136 –148. Panjaitan, R., Susanto, E., & Lestari, D. (2025). Analisis produktivitas mesin filling pada industri kosmetik dengan metode Pareto Chart dan Fishbone Analysis. Jurnal Teknik Industri Indonesia, 14(1), 25 –34. Komariah, I. (2022). Penerapan lean manufacturing untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) pada produksi wajan menggunakan value stream mapping (vsm) pada perusahaan primajaya alumunium industri di ciamis. Jurnal Media Teknologi , 8(2), 109 -118. Gaspersz, V. & Fontana, A. 2011. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries Waste Elimination and Continuous Cost Reduction. Bogor : Vinchristo Publication. Purba, A. T., Utami, M., Lubis, R. S., & Gultom, P. (2025). Analysis of the Implementation of Total Productive Maintenance (TPM) at Madam Souvenir. Economic: Journal Economic and Business , 4(1), 20 -26. ---PAGE--- 84 LAMPIRAN Lampiran 1 Alur proses produksi sebelum intervensi Lampiran 2 Foto mesin dan wadah penampungan output sebelum intervensi dan data susut hasil produksi . ---PAGE--- 85 Lampiran 3 Data Downtime mesin produksi (before) Lampiran 4 Data downtime mesin produksi (after) ---PAGE--- 86 Lampiran 5 Jadwal maintenance mesin ---PAGE--- 87 Lampiran 6 Data shift planning ---PAGE---